运用MATLAB对高速卧式加工中心进行可靠性建模

针对国内还没有对高速立卧式加工中心的故障间隔时间指标进行量化考核,提出一种高速立卧式加工中心故障间隔时间的可靠性建模方法:以经验建模和MATLAB软件为基础,运用MAT-LAB软件对4台同型号的加工中心故障间隔时间进行可靠性建模,即模型的参数估计和检验模型服从Weibull分布的合理性,最终确定加工中心故障间隔时间服从Weibull分布的数学模型。这将为高速卧式加工中心的可靠性评估、维修策略制定提供依据,并对加工中心整机的可靠性预测提供理论支撑。     

提高TH6350加工中心可靠性的措施

提高ＴＨ６３５０加工中心可靠性的措施南京起重机械总厂蒋贵林我厂１９８７年购人一台北京机床研究所生产的ＴＨ６３５０卧式加工中心，使用６年来陆续发生过一些故障，而其中几次换刀故障的排除颇费周折，现介绍给大家，以供同行参考。故障一：主轴换刀过程中，在防水门...     

高速加工中心及其应用

加工中心是数控技术进一步发展的产物,是现代车间柔性化生产的基本单元,不但要求它具有很高的生产效率,而且要提高零件的加工精度。本文在简要分析高速加工技术的发展情况后,论述了超高速加工中心的两项关键技术“高速电主轴”和“直线电机高速进给单元”,介绍了高速加工技术的应用和发展前景。     

高速加工中心及在我国的应用

本世纪末,HSM(高速加工)或 HSC(高速切削),成为国际机械制造业最热门话题。国外有人认为,像NC技术的出现一样,HSM(HSC)技术也是一项革命,90年代初刚问世的高速加工中心,至本世纪末已在发达国家普及。即便是普通加工中心也把高速电主轴列为任选件,以便满足不同要求。本文主要对高速加工中心的一些技术指标及其用途进行一些描述,并介绍一些我国实用案例。     

基于FMECA的叶片加工中心可靠性分析

通过搜集与深入分析五轴联动叶片加工中心在用户现场的故障数据,找出影响加工中心整机可靠性的故障部位、模式及潜在的原因,分析出加工中心故障发生的高频子系统,确定加工中心可靠性的薄弱环节,并针对薄弱环节对加工中心可靠性提出改进措施与建议,提高加工中心的可靠性。     

探究分析高速加工中心与应用

随着数控技术的进一步发展,具有高效率的加工中心随之产生。与传统的生产加工车间相比,它具备多方面的优势,可以显著提高产品生产加工的效率。本文首先分析了高速加工中心的含义以及优势,然后对其在不同行业中的实际运用进行了阐述。     

刍议高速精密数控机床可靠性技术

我国是制造业大国,但在高端制造技术方面与西方发达国家存在很大的差距,论文结合笔者自身的研究工作经验,将以高速精密数控机床研究为例,分析其故障的因素,并提出增加其可靠性的相关研究,为业内研究人士提供一份参考。     

高速加工中心的快速自动换刀技术

文章介绍了目前实现快速自动换刀技术的基本方法和各种途径,及其在加工中心上的应用情况和实际达到的技术指标,从而可看出这方面的发展趋势。     

加工中心的高速,高精度进给技术

正如在1996年11月举办的第18届日本国际机床展览会(JIMTOF)所见的那样,以加工中心为代表的机床高速、高精度化,近年来极为引人瞩目。图1所示为在JIMTOF上展出的加工中心(由滚珠丝杠驱动)高速化发展动向。     

加工中心主轴可靠性试验装置设计与应用

针对加工中心的关键部件主轴,对其可靠性试验的必要性进行了阐述,提出了一种快速加载的可靠性试验方法,并根据主轴的结构特点和可靠性试验的具体要求,实现了主轴可靠性试验装置的方案设计和详细设计。通过主轴可靠性试验装置的搭建,开展了主轴可靠性的相关加载试验,并将该试验结果与加工中心其他可靠性试验相结合,通过相应的数据分析软件,评定出机床的薄弱环节和可靠性量化指标。以便从设计、制造、使用和维护等各方面采取对策和措施指导主轴单元的可靠性设计,从而保证主轴设计和使用过程中的可靠性增长。     

加工中心精度可靠性分析

五轴车铣复合加工中心是军工、航天、汽车、医疗机械等机械制造领域中重要的高档数控机床。通过分析五轴车铣复合加工中心的结构,基于D-H方法,建立了运动学方程。基于广义的工作空间,结合精度可靠性,提出了精度工作空间的概念,给出了精度工作空间的定义,并基于蒙特卡洛方法分析了车铣复合加工中心的精度工作空间。不同运动参数对加工中心精度可靠性的影响是不同的,为了分析各运动参数对精度可靠性的影响程度,建立了机构精度可靠性数学模型,应用解析法进行了精度可靠性灵敏度分析,得出运动可靠度对各运动参数误差均值和方差的灵敏度。     

高速龙门式加工中心模态分析

建立了高速龙门式加工中心的模态分析有限元模型。通过对该模型模态分析计算,并展开模态实验,分别得到了前四阶固有频率和相应的振型。计算结果与模态实验结果相比较,检验了有限元模态分析与实验模态分析两种方法。     

XK1020高速龙门加工中心机床动态分析

在XK1020高速龙门加工中心的设计中,通过建立高速加工中心机床的三维有限元模型,利用有限元分析软件ANSYS对XK1020横梁部件做静变形计算、模态分析和动力响应分析,找出影响整机动态性能的薄弱环节并提出结构设计修改方向,从而使机床具有更好的静态、动态特性.     

加工中心可靠性维修周期的研究

为了建立加工中心的最佳维修周期与有效度之间的数学模型,以确定最佳维修周期,通过对立式加工中心常见故障的类型及原因分析,建立了平均故障率与规定考察时间之间的关系曲线,分析出了加工中心的平均故障率随着时间的增加而逐渐增大,建立了预防性维修即事前维修与事后维修的可靠性维修间隔时间模型;基于平均故障率函数为递增函数,按有效度为最大时可求出最佳维修周期,并通过实例,运用可靠度函数的数值积分方法,计算出了加工中心的最佳维修周期。研究结果表明,所建立的计算方法为数控机床的最佳维修周期的确定提供了一种有效途径。     

带Pro/E与ANSYS接口的机床床身抗振分析与优化

对VMC1000机床床身进行三维建模,使用接口技术将两种有不同筋板结构的工作台导入ANSYS中进行分析,一种是传统结构,另一种仿生结构;首先对两种机构进行静态性能分析对比;然后对较好结构工作台的结构参数进行了分层优化和抗振分析;得出了最优方案,真正帮助设计工程师设计出创新和可靠的产品,是计算机应用技术的生动表现。     

高速立式加工中心防护装置测试系统构建

建立了高速立式加工中心测试系统,对测试系统的硬件部分进行了选型,以LabVIEW为工具开发了测试系统软件部分。并用该测试系统对V-40立式加工中心防护装置进行了测试。     

卧式加工中心模块化设计技术及其应用

在分析卧式加工中心自身结构特征的基础上,应用广义模块化设计和基于实例推理技术,提出了一种基于实例推理的卧式加工中心广义模块化设计方法,建立了卧式加工中心模块编码体系,并根据卧式加工中心主轴及其各模块的静动及热态特性要求引入了基于有限元原理的结构分析及优化,最后论述了卧式加工中心模块化设计系统功能结构与开发技术。提出并实现了一种模块化设计系统,该系统有效的集成CAD/CAE系统,事实表明对产品设计有着一定意义。     

为模具加工选择加工中心

本文针对模具数控加工的特点，提出了选用加工中心时应考虑的若干方面，以保证加工质量和提高生产效率。     

高速切削中实例相似度及其应用的研究

为充分利用高速切削加工实践中积累的成功经验和数据,提出了运用基于实例推理方法的解决方式。研究了高速切削加工实例的表示方法及实例相似度的性质,将实例的局部相似度分为数值型、无关型、枚举型和依赖型4类,并给出了每种类型的局部相似度的计算方法及实例整体相似度复合算法的计算公式。应用结果表明,所提出的实例及其相似度计算方法是可行的。     

高速冲压机床可靠性试验平台开发及应用

为快速发现高速冲压机床的薄弱环节,实现可靠性增长,设计了其关键子系统——主传动系统的可靠性试验平台.分析了可靠性试验平台的设计要求和功能需求,确定了试验内容;基于开放式架构的思想,以高速冲压机床作为固定机架,进行了可靠性试验平台的硬件设计;基于虚拟仪器技术,设计了可靠性试验平台的各个软件系统.在某企业的试验应用表明,该可靠性试验平台可对不同型号和系列的主传动系统进行可靠性试验,找出主传动系统的薄弱环节,为实现高速冲压机床的可靠性增长提供重要信息.