复吹转炉冶炼45钢的实践

介绍了湘钢二炼钢厂采用复吹转炉冶炼45钢时，在造渣、供氧制度及枪位控制等方面的生产实践，说明了碳含量相当的情况下，采用复吹转炉冶炼45钢终点氧含量比顶吹转炉低，     

低碳铝镇静钢直上工艺影响钢液氮含量变化因素的分析

针对八钢120t顶底复吹转炉直上工艺冶炼低碳铝镇静钢过程中影响钢液中氮含量变化的工艺控制参数,如铁水碳含量、底吹气体控制工艺、再吹次数、出钢脱氧程度、喂钙线喷溅等对钢液氮含量变化的影响趋势进行分析,总结了转炉直上冶炼低碳铝镇静钢的控氮技术,为转炉工序直上冶炼低碳铝镇静钢的控氮工艺参数控制提供了技术支撑。     

底吹搅拌对复吹转炉脱磷工艺的作用分析

 在分析讨论复吹转炉冶炼过程脱磷反应规律、常规转炉冶炼过程脱磷弊端的基础上,探讨了转炉冶炼过程脱磷时机选择与合理控制机制。基于转炉脱磷热力学与动力学条件分析得出,底吹搅拌能兼顾渣-钢界面搅拌和控制脱磷温度,是提高脱磷效率的主要动力学手段。通过水模试验模拟渣-钢之间的传质现象得出,转炉底吹元件数量和底吹强度的不同组合与渣-钢界面间的有效传质存在合适的匹配关系,随着转炉底吹强度增加,底吹元件个数应适当增加。转炉长寿命复吹效果不但取决于合理的供气元件选型、数量、布置及供气模式,更要依靠科学的底吹维护工艺制度。     

新临钢炼钢厂3号转炉顶底复吹工艺实践

新临钢炼钢厂采用钢铁研究总院的长寿复吹转炉冶炼技术后,摸索出了适合小型转炉的复吹模式以及对底吹元件的维护方法,取得了较好的冶金效果,创造了良好的经济效益。     

长寿复吹转炉冶炼技术的开发和应用

本文介绍了长寿复吹转炉冶炼技术在二钢厂80t转炉上的开发和应用，说明双环缝式底供气元件在保持复吹转炉良好冶金效果前提下，能与转炉炉龄同步，而且还能为企业创效。     

稳定提高螺纹钢400VN氮含量的工艺实践

本文分析了120t转炉冶炼入炉原料、吹炼过程、脱氧合金化及钢包底吹、出钢时间等对钢中氮含量的影响。转炉底吹采用氮气,控制补吹氧流量、优化合金化顺序,稳定提高钢中的氮含量,提高螺纹钢强度。     

Optimizing low-nitrogen-steel metallurgy process in combined blowing converter

通过分析河北钢铁集团邯郸钢铁集团有限责任公司邯宝炼钢厂250t复吹转炉冶炼高级别管线钢生产过程,提出了钢中氮含量偏高的原因,并针对原因制定了相应的措施,包括采用自动化炼钢减少后吹、提高转炉铁水比、转炉底吹低氮钢冶炼控制模式、钢包底吹氩操作控制和出钢过程防止钢水二次氧化增氮等措施。工艺优化后,降低了转炉钢水的氮含量,钢水氮质量分数平均控制在22．27X10-6。     

大型转炉高效率、长寿命顶底复合吹炼技术

 在分析解决大型复吹转炉吹炼过程中普遍面临主要难点问题的基础上,通过冶炼过程成渣、元素氧化规律的试验和理论分析研究,最终形成了大型转炉高效率、长寿命冶炼工艺。基于大型转炉元素选择性氧化热力学与动力学分析和试验,得出顶吹供气强度提高到3.50~3.72 m3/(t·min),能兼顾冶炼前、中、后期成渣、脱磷需求和脱碳升温期的冶炼效率。底吹供气强度达到0.2 m3/(t·min) 能够有效降低熔池搅拌死区。底吹供气强度和流场是影响底吹效果的决定性因素。底吹强度、底吹元件类型、底吹数量、底吹模式及维护等技术单元的合理匹配可以确保底吹效果和炉底长寿命,通过10年不断优化和应用,形成了稳定、高效、可靠的大型转炉冶炼技术操作规则,转炉全炉役出钢碳氧积平均降低到0.001 5以内,一次性复吹炉龄达到7 333炉,冶炼效率大幅提升。     

转炉炼钢的枪位自动控制

顶底复吹转炉炼钢过程中,氧枪枪位的变化及加料方式直接影响化渣和冶炼效果。在对冶炼过程的渣、钢进行取样,分析南钢15吨复吹转炉的成渣路线及钢中磷的变化规律,进行枪位——加料图设计,运用于枪位自动控制系统,取得较好的效果。     

转炉冶炼高铬合金钢的工艺优化

高铬合金钢的冶炼一直是转炉冶炼的难点,包钢炼钢厂在冶炼高Cr合金钢时,通过采取调整转炉装入制度以及留渣双渣法等方式,并同时对转炉底吹进行优化。研究结果表明,底吹制度的优化保证了出钢过程大量合金的熔化,降低碳氧浓度积,为冶炼顺行提供了基础,解决了高合金冶炼的难题。     

钢铁材料研发的技术进展

中国的钢铁材料研发活动越来越活跃,研发领域不断拓展,先进钢铁材料不断涌现。钢铁研究总院结构材料研究所致力于先进钢铁材料的研发,取得了显著的成绩。本文综述近年来的各个钢铁材料领域研发的技术进展,包括了碳素结构钢、高强度低合金钢、合金结构钢、超高强度钢、轴承钢、不锈钢及耐蚀合金、耐热钢及合金、工模具钢,以及相关技术等。通过持续的技术研发活动,钢铁材料已经和必将不断发展和更新,形成了以“高性能、低成本、易加工、高精度、绿色化”为特征的先进钢铁材料。     

我国转炉炼钢的现状和发展

2003年我国转炉钢产量已接近1.9亿t,占我国钢产量的85.2%,约占世界转炉钢的25%。50～300t转炉由2001年的75座增至2003年的134座,工艺技术进一步优化。我国转炉冶炼新钢种和优质钢种增长迅速,其中包括低合金、耐候钢、TRIP(相变诱发塑性)钢以及合金结构钢、齿轮钢、轴承钢、锅炉用钢等特殊钢。今后转炉钢的增长主要是对条件较好转炉钢厂挖潜改造,进一步提高装备水平、扩大品种、提高质量以及降低消耗,改善环境。     

钢铁行业能源精准化管控集成系统的开发

在信息技术综合服务平台的基础上,以钢铁行业节能环保为目标,通过钢铁行业节能试验工程建设、钢铁企业能源精准化设计、钢铁企业能源综合管控、钢铁行业能源信息咨询服务四大平台的建设,开发出钢铁行业能源精准化管控集成系统。此项目的实施可降低钢铁企业吨钢综合能耗3%~5%,吨钢节省18.1kg标准煤,吨钢减少CO2排放超过45kg。     

炼钢厂钢包红包出钢率的影响因素仿真简

 钢包红包出钢率的提高对优化钢包热状态、降低转炉出钢温度以及保证铸机恒拉速浇注都有重要意义。首先分析了炼钢厂钢包周转过程,然后建立了钢包周转过程的仿真模型,运行仿真模型并分析了空包时间、热修时间和修包包龄等因素对红包出钢率的影响,特别研究了钢包周转率与红包出钢率的关系。仿真结果表明：红包出钢率随空包时间增加而降低;日产45炉典型钢种时,随着热修时间增加,红包出钢率由94%减少到45%;修包包龄越高,红包出钢率增加越明显;同时,随着红包出钢率提高,钢包周转率在一定程度上也有所提高。仿真结果对炼钢厂提高红包出钢率和优化能源消耗具有重要指导意义。     

建筑用钢品种开发和技术发展的趋势

 建筑用钢是我国钢材消费最大的品种,快速发展的建筑业,为建筑用钢品种的开发和应用提供了广泛的市场。我国建筑用钢品种的开发和应用已经取得了巨大进步,但是建筑用钢的科研和应用技术开发仍然相对落后。这包括,钢材新品开发能力和建筑应用技术水平较低;高强度高性能钢材的消费比例偏低;冶金标准和应用技术规范更新滞后等等。我国建筑用钢的技术含量较低,至今仍属于基础类、低档次钢种,科研开发资金投入相对不足。建筑用钢品种的技术指标尚需进一步完善,尤其是抗震性能指标的制定需要深入的研究。本文对目前建筑用钢中厚板、耐候钢、耐火钢以及钢筋品种的开发和国际上技术发展趋势进行了分析梳理。     

不同钢种炉外精炼钙处理工艺的选择

 为了优化不同钢种的LF精炼钙处理工艺,研究了高强结构钢、低碳结构钢、焊瓶钢、耐磨钢、高碳钢在LF精炼及钙处理过程中夹杂物的演变机理。结果表明,渣 钢反应时间越长,钙处理前的夹杂物变性越彻底。钙处理前焊瓶钢夹杂物以Al2O3为主,高强结构钢、低碳结构钢夹杂物以MgO Al2O3 CaO复合夹杂为主;高碳钢、耐磨钢夹杂物以低熔点的Al2O3 CaO夹杂为主。钙处理工艺会增加钢液中夹杂物数量及尺寸。控制Al2O3 SiO2 MnO复合夹杂物的关键是避免LF精炼中后期进行硅锰合金化。综合考虑各方面因素,建议焊瓶钢增加当前的钙线喂入量,高强结构钢、低碳结构钢使用轻钙处理工艺,高碳钢、耐磨钢取消钙处理工艺。     

鞍钢先进高强汽车用钢的研制开发

介绍了鞍钢先进高强汽车用钢开发研制情况,包括以980 MPa级DP钢、TRIP钢、TWIP钢和QP钢为代表的热轧、冷轧和热镀锌先进高强钢系列产品,以及鞍钢开发的先进高强钢热镀锌生产技术,并对鞍钢先进高强汽车钢未来的发展方向进行了展望。     

加入WTO后我国钢铁企业应对贸易壁垒的对策研究

目前全球钢铁业随着全球经济的衰退陷入低谷 ,钢材产量严重过剩 ,需求急剧衷退 ,钢价走低 ,国际钢材市场竞争空前激烈。而美国抛出的钢铁 2 0 1案无疑将加剧全球钢铁贸易冲突 ,将导致世界各国钢铁贸易政策的调整 ,造成全球钢铁市场的分化整合 ,中国作为世界第一钢铁大国 ,势必因此受到很大冲击 ,试图通过对我国钢铁工业贸易环境的分析 ,提出一些针对贸易壁垒的应对性策略     

河钢集团汽车板产品研发与技术创新

 为了应对汽车行业对安全性、轻量化及节能环保的要求,河钢集团构建了汽车板生产、研发与EVI的创新体系,在此基础上实现了超深冲、高强钢系列品种的全覆盖,运用轻量化材料技术实现抗拉强度980 MPa 级的DP钢、780 MPa级的TRIP钢、1 500 MPa级的马氏体钢和热成形钢的批量供货,创新并实现了1 180 MPa级的DP钢、镀层热成形钢以及Q&P钢生产工艺。此外,介绍了河钢集团典型的轻量化钢种DP钢、马氏体钢、镀层热成形钢、Q&P钢的产品技术特点,指出汽车板材料轻量化和提升应用技术服务等是今后河钢集团汽车板产品结构调整与技术创新的发展方向。