通用旋转式钻机制造的可能性及其前景

根据露天开采矿岩量对用各种不同方法钻孔的资料的分析表明，大部分矿岩的坚固性系数／在16以下（f＜6的占23％～30％；f—6～16的占65％～70％），也就是说，大部分矿岩处在能够合理使用旋转式——螺旋式（CI；P）和牙轮式（CBll）钻机的范围内。由此可见，露天矿钻孔机械大部分为旋转式钻机，而且应用最广泛的是牙轮钻机。使用牙轮钻机完成的钻孔量达总钻孔量的70％。这是因为采用牙轮钻机的岩石坚固性系数范围较宽（／＝6～16），钻孔直径范围大，钻具批量生产，且结实耐用，与螺旋式钻机相比牙轮钻机的技术水平更高。用目前已批量生产…     

潜孔钻机钻头的锻造和修磨

潜孔钻机钻头和冲击器用花键和销连接,潜入孔底用以冲击、剪切破坏岩石(矿石),穿凿深孔,是潜孔钻机钻具的重要组成部分。我矿潜孔钻机原使用四翼超前刃钻头。由于超前刃部分经常损坏,1973年后改用四翼钻头。钻头除镶4块硬质合金片外,中间平面镶有6个硬质合金柱。钻头长218毫米,直径170毫米,磨损后小于162毫米应报废。钻尾直径82毫米,重量13～16公斤,在f=8～14的岩(矿)石上穿孔,1972年每个钻头平均穿孔144.6米,1973年每个钻头平均穿孔130.8米。     

KQX—120型切削潜孔两用钻机通过技术鉴定

由宣化风动机械厂自行研制的KQX—120型切削潜孔两用钻机鉴定会,于1987年5月15日至16日由河北省机械电子工业厅主持在邯郸召开。参加会议的有国家机械委员会重矿局科技处、国家建材总局等30个单位,49名代表。该机是一种全液压传动、履带自行式露天钻机,适用于中软岩为主的露天矿山和工地钻垂直炮孔或倾斜炮孔。岩石硬度f≤12时用切削钻进,f>12时用潜孔钻进,钻孔直径120毫米,最大孔深为44米。     

关于钻头回转速度、切削具的剥层厚度和岩石破碎过程动力容量间的相互关系

切削式钻头钻进时,岩石破碎过程的动力容量在颇大程度上影响到钻探成本和钻机用发动机的选择。为查明切削式钻头在各种工作规程下的钻进过程动力容量,我们分析了实验钻进片麻岩[1]和较软铁矿（按М.М.普洛吉雅柯诺夫分级标准,硬度系数f=4—6）时所获得的资料。     

YDX—40型岩石电钻的改进

<正> 煤体注水是综合防尘最有效的措施之一,已经得到了普遍的推广。目前,煤体注水工艺中的钻孔工作,普遍使用勘探用小型钻机及岩石电钻。洛阳风动工具厂生产的YDX—40型岩石电钻就是其中的一种,它适用于硬度系数为7～10级岩石钻孔。其技术参数:电机额定输出功率2kW;电机转数2790r/min;主轴转数(钻头转数)240r/min;工作时最大钻进速度307mm/min(在煤层     

煤矿井下穿层钻孔高效钻进方法

针对煤矿井下穿层钻孔遇到的钻进效率问题,为了便于煤矿井下工艺技术试验研究,将顶底板岩层按硬度系数f划分成3种等级:较硬岩(4≤f8)、坚硬岩(8≤f15)和极硬岩(f≥15),针对不同等级岩石研究与之相适应的钻进方法,并总结相应的最优工艺参数。通过大量的现场试验,总结出了适用于较硬岩的高强度PDC钻头回转钻进方法,试验钻进效率提高了1.6～2倍;适用于坚硬岩的回转冲击钻进方法,试验钻进效率提高了约50倍;适用于极硬岩的冲击回转钻进方法,试验钻进效率提高了约4～25倍。     

KY-310型牙轮钻机鉴定会在大冶铁矿召开

今年4月下旬,一机部重型矿山机械总局在大冶铁矿主持召开了KY-310型牙轮钻机鉴定会。参加会议的有一机、冶金等系统有关61个单位的代表121人。 KY-310型牙轮钻机为一机部、冶金部组织的、由洛阳矿山机械研究所、沈阳市链条厂、东北工学院、大孤山铁矿等十多个单位参加的联合设计组设计。沈阳市链条厂1976年试制的一台样机,于1977年9～11月在弓长岭铁矿(岩矿f=10～18)用φ250毫米钻头进行穿孔试验,台     

手摇钻进机械化的PBY——50A型钻探装置

苏联地质保矿部中央设计局设计了一种РБУ—50A型新式钻机,它适用在普氏硬度系数4的岩石中用直径6和4(1/2)时的手工钻具打深度为50米的钻孔,也适合钢绳冲击钻进。装置（见图）是转子型式,由带离心式离合器的发动     

不同钻进方式下的钻杆性能分析

目前，市面上主流的煤矿全液压钻机基本采用2种工作方式：针对煤岩硬度普氏系数f≤3的旋转式钻进方式和针对煤岩硬度普氏系数3相似文献   

用红旗—100钻机钻凿仰孔

红旗—100钻机是一种螺旋差动式坑内水平钻机。1973年,我们用这种钻机在9～11级的坚硬石英岩中进行人造金刚石坑内水平钻探,效果良好。1976年初,为解决我矿二层探矿及矿体尖端的探矿问题,我们试用这种钻机进行人造金刚石仰孔钻探,基本上获得成功,自1976年初至1977年4月,已打仰钻孔1100米,代替坑道约800米。钻孔直径为46.5毫米和36.5毫米,岩芯直径分别为31.5毫米和21.5毫米,仰孔角度一般为35～45°,孔深为50～70米。钻进工艺与水平钻相同,即:双层岩芯管,皂化海解油和岩粉循环水钻进。台班工效与钻进速度同水平钻探一样,可达4～6(米/台班)、1.5～1.9(米/小时),岩芯采取率在95％以上。每班操作人员仅3人。钻杆提升用卷扬机,钻杆卡持用卡板,卡板装     

J—200型潜孔钻具现场试验

潜孔钻机用冲击器和钻头(统称为钻?)是钻机的凿岩装置,也是钻机的消耗备?。潜孔钻具的工作效率和使用寿命直接关系到潜孔钻机的效率和消耗。目前,国内冲击器寿命一般为1500米左右,钻头寿命高的不过100余米,低的为数十米。近几年来在国内几个露天铁矿试验结果证明,大型潜孔钻机是一种穿凿矿岩效率较高的钻机,它的生产效率较磕头钻(钢绳冲击钻)高约一倍。但是,因为潜孔钻机的钻     

煤矿井下用新型弧角PDC钻头的设计与应用

文章介绍了长期以来,煤矿井下用PDC钻头以内凹型钻头为主,但是随着煤矿开采深度的加深,井下钻探施工遇到的地层越来越复杂,普通三翼内凹型PDC钻头在遇到硬岩(硬度系数f≥8)时出现钻进效率低,钻头寿命较短、施工成本高等问题。为解决现有PDC钻头硬岩钻进存在的问题,通过引入石油钻头设计理论,优化钻头剖面形状与布齿设计,优选新型PDC齿,设计出了一种新型弧角PDC钻头,并通过在淮南潘一矿顶板穿层孔施工中试验应用,与普通内凹型PDC钻头相比,平均钻进效率提高1.6倍,平均使用寿命提高2.8倍。     

露天矿的火力扩孔

用露天法开采硬岩矿床时,穿孔工作是最繁重、低效和高耗的工序。黑色冶金工业各采选公司露天矿最不利的情况是所采矿岩的普氏坚固性系数一般都在16以上。用国产牙轮钻机在这类矿岩中穿凿直径250mm 的炮孔时,穿孔速度一般不超过7～8m/h,牙轮钻头的最大寿命为80m。在这些条件下,牙轮钻头的平均价格为220卢布时,每米炮孔的穿孔成本约10卢布,而1m~3矿岩的穿孔成本达0.4卢布。由于苏联硬质合金和牙轮钻头十分短     

KY—150牙轮钻机

KY—150牙轮钻机是由吉林重型机器厂与抚顺煤炭研究所联合设计的。1984年2月为鹤岗矿务局试制了两台样机,现正在鹤岗岭北露天煤矿投入生产使用,效果良好。本机主要适用于大、中型露天煤矿和岩石硬度系数f≤12的其它露天矿山钻爆破孔用。     

KY—200牙轮钻机在大冶通过鉴定

由洛阳矿山机械研究所设计、江西采矿机械厂制造的KY—200牙轮钻机,在铜录山铜铁矿经过两年的生产实践考验后,于1986年元月17～18日在湖北省大冶铜录山铜铁矿通过了鉴定。与会代表认为:KY—200牙轮钻机是中小型露天矿理想的高效率穿孔设备,它主要适用于f≤12的矿岩穿     

YDX—40型岩石电钻

<正> 洛阳风动工具厂生产的 YDX—40型岩石电钻,在汾西矿务局水峪矿、平顶山矿务局六矿和新汶矿务局孙村等矿用于煤层注水取得了成功的经验。他们称赞该钻机体积小、效率高、重量轻、搬运容易、安装简单、操作方便。在煤层内打孔,成孔率达99%,水峪矿在煤层钻孔径73毫米的钻孔,可钻进95米。该钻机与150米红旗钻机相比:钻进速度为红旗钻机的2.7倍,红旗钻机需4人操     

提高露天矿用牙轮钻头寿命的途径

目前,苏联露天矿山坚硬岩石的全部凿岩工作量实际上都是由牙轮钻机完成的。近十年来,牙轮钻头的平均使用寿命提高了20～50％。由于推广了直径为215.9毫米和244.5毫米的改进型钻头,坚硬矿岩牙轮钻头的平均使用寿命达到150～300米。在不甚坚硬的岩石中,钻头平均使用寿命提高     

球铁柱齿钻头在兰尖铁矿试验效果良好

1976年8～11月,在攀枝花冶金矿山公司兰尖铁矿对球墨铸铁柱齿钻头进行了小批量标定试验。试验使用矿山改进过的液压钻机和73-φ200型钻机,穿凿的矿岩种类主要有:流层状辉长岩(f=12～14),含铁辉长岩(f=16),兰山二、三层铁(f=12)及大理岩(f=8)。共试验14个钻头,其中7个因钎尾与卡钎套配合不好,中途掉入孔中不记进米外,其余7个钻头总进米1528米,平均寿命是218米,掉齿率(掉     

天井钻机用新型稳杆器的研制

用БΓА-2和БΓА-4型钻机钻进大直径(500毫米以上)钻孔时,其钻进过程的特点是通过钻杆组向工作机构传递扭矩和推力,而钻杆直径大大小于钻孔直径。例如,用ВΓА—4型钻机在50米阶段全高上钻进直径500毫米的钻孔时,钻孔直径与钻杆直径的比值为6.6,而钻杆组长度与钻杆直径的比值为658。在大直径钻孔中只由钻杆组成的钻杆组很不稳定,钻进中易引起钻杆组呈     

KZY-250型矿用牙轮钻头

目前,在我国金属矿山使用的牙轮钻头仅有 KY-250型和 KJY-250型两种,分别适于穿凿坚硬、极坚硬矿岩,而对于中硬和中硬以下的矿岩,尚没有一种适用钻头。据调查,仅鞍钢矿山公司使用牙轮钻机的五个铁矿,中硬岩层(f=6～12)约占剥岩总量的50%以上,数量大,分布范围广。为了提高钻凿速度,延长钻头使用寿命和降低穿爆成本,我们在1980年下半年开始设计适于穿凿中硬岩层的钻头。1981年起分三批研制、试验,于1982年12月通过鉴定。