小氮肥厂变换中变串低变节能效果显著

<正> 1 前言我厂是年产2×10~4t 合成氨的小氮肥企业。为了节能降耗,提高经济效益,于1988年12月变换采用了"中变串低变"工艺,使用了B_(302)Q型耐硫低温变换触媒。通过四年多的实际运行,取得了较好的增产、节能效果。     

B_1~(0.75)—24/3型汽轮机热力系统的改进

<正> B_1~(0.75)—24/3型背压式汽轮机的热力系统如图1所示。设计中将汽动油泵的蒸汽管路连接在主动汽门的前面是值得商权的。这一连接方法,给汽轮机在安装和大修后的调速系统静     

基于乙醇胺碳捕集及氨法脱硝的太阳能-燃煤机组热力系统热经济性分析

针对火电机组燃烧后碳捕集解吸能耗及脱硝系统液氨蒸发器蒸汽消耗对燃煤机组热力性能影响的问题,研究醇胺法吸收CO2的机理,建立CO2解吸能耗模型;研究液氨脱硝机理,建立蒸汽消耗模型。提出以太阳能热为碳捕集系统解吸提供热源、机组抽汽为脱硝系统提供热源的一体化集成系统。基于热经济学结构理论,建立集成系统中组件的热经济学成本数学模型;研究系统中各组件成本增长的原因及燃料价格波动对组件性能的影响。研究结果表明:乙醇胺吸收剂解吸能耗为4.5 MJ/kg CO2;脱硝系统蒸汽消耗为0.25 t/h;集成系统的热效率比原系统提高1%;组件效率及组件比不可逆是影响集成系统中组件单位成本的主要因素;热经济学成本主要影响因素为比不可逆成本和设备投资成本;影响太阳能集热场热经济学成本的主要因素为太阳能集热场投资成本、比负熵成本和比不可逆成本;煤价波动对发电成本的影响较大。     

燃煤电厂CO2捕集系统的技术与经济分析

介绍了我国第一套燃煤电厂烟气CO2捕集系统的运行概况.对项目设备投资以及运行过程中蒸汽、电力、溶液和其他消耗性物品的成本进行了分析.结果表明:吸收塔和再生塔的成本约占50%设备投资;在该项目运行条件下,捕集的运行消耗成本为170元/(t CO2),其中蒸汽消耗成本占55%;减排运行消耗部分使电价成本增加了0.139元/(kW·h),从而使电厂的上网电价提高了29%.     

中变冷却系统管件裂纹分析

制氢装置于2004年由3×10^4t/a甲醇装置改建而来。以天然气或乙烯裂解甲烷富气为原料，采用烃类蒸汽转化、等温变换、变压吸附技术，每小时氢气产量1．5×10^4m^3。外供炼油厂的加氢裂化装置。为防止转化催化剂和中变催化剂（铜系）中毒，在原料预热段设有脱硫槽和脱氯槽，保证转化气净化度。该装置采用优化换热技术。利用烟道气和转化气的高温余热产生中压蒸汽，并利用等温变换反应换热并增加蒸汽。经过甲烷蒸汽转化和等温变换后的中变气进入中变冷却分离系统。在冷却分离过程中产生冷凝水，技术指标要求水中除微量CO2外，     

超稠油蒸汽吞吐井注入CO2相态变化及热能消耗研究

对超稠油蒸汽吞吐井注入液态CO2过程中,CO2在井内相态变化以及对油层的热能消耗开展研究,得出CO2主要以液态形式注入油层,在注入过程结束后的4￣6h井底油层温度恢复到接近注入前水平;注入油层的液态CO2在汽化过程中所要吸收的热量为2914.341kJ/kg。根据上述研究结果,对现场实施工艺参数提出指导性建议。     

生物质蒸汽气化模拟研究

利用化学热力学软件(GasEQ)模拟了生物质蒸汽气化过程中温度、水蒸气与物料质量比(S/M)以及CO2浓度对H2,CH4和CO的影响;研究了冷合成气低位热值(LHV)和气化能量转化效率(q)随各参数变化的规律,并且考虑了外部能量的消耗。模拟研究得到:随着温度的升高,合成气的LHV总体表现出降低,并且q先增加后微弱下降,认为存在一个最优的气化温度(800⁹00℃);高S/M有利于H2的生成,提高H2的体积浓度,但水蒸气的增加,降低了LHV值,并且q先增加后减少,因为水蒸气会消耗大量外部能量,存在一个最经济的气化S/M;随着反应气中CO2浓度的升高,促进了生物质气化,并使CO浓度升高和H2浓度降低。     

燕山石化制氢装置优化节能措施

燕山石化50000m3/h(标准)制氢装置于2007年6月建成投产,主要为200×104t/a加氢裂化装置提供纯度为99.9%(体积分数)的工业氢。该装置主体由7部分组成,即原料升压部分,原料精制部分,反应部分(包括转化和中变),中变气换热冷却部分,变压吸附部分,余热锅炉及给水部分,以及酸性水处理部分。装置能耗的主要部分为燃料气、蒸汽及电耗,同时氢气回收率对装置能耗影响很大。针对装置的能耗特点以及生产中出现的问题,重点采取了改造空气预热器的方法,提高反应炉的效率,降低燃料气消耗;采取压缩机无级调量、停用减温水泵等措施,降低电耗;采取优化水碳比、优化伴热、回收除氧器乏汽等方式,降低蒸汽消耗;进行变压吸附(PSA)单元改造,提高氢气回收率,降低装置能耗。经过各项优化改造后,燕化制氢装置2012年初月实际能耗为973×104kcal/t氢气,较2007年开工初期降低768.52×104kcal/t氢气。     

闭式冷凝水回收技术在硫化系统中的应用

1概述轮胎制造业是高耗能行业 ,蒸汽是主要消耗的能源之一 ,特别是近年来原煤价格的上涨 (今年 1～ 8月份我公司采购的原煤平均价格为 2 2 9 2 9元 ｔ,比去年同期上涨 1 1 3 66元 ｔ,上涨幅度98 2 9% ) ,更造成了蒸汽消耗成本费用的增加。以去年我公司全年消耗蒸汽量 5 8万ｔ (蒸汽综合成本按 5 0元 ｔ)计算 ,仅此一项 ,即付出费用 2 90 0万元。对此 ,公司领导非常重视节能降耗工作 ,多次强调节能降耗是目前公司管理工作中的一项重要任务 ,必须加强对现有的高耗能设备进行合理的改进。于是 ,寻求如何更加有效地利用蒸汽 ,减少其在生产过程…     

闭式冷凝水回收技术在硫化系统中的应用

一.概述 轮胎制造业是高耗能的行业,蒸汽是主要消耗的能源之一,特别是近年原煤价格的上涨(今年1～8月份我公司采购的原煤平均价格为229.29元/吨,比去年同期上涨113.66元/吨,上涨幅度98.29%),更造成了蒸汽消耗成本费用的增加.以去年我公司全年消耗蒸汽量58万吨(蒸汽综合成本按50元/吨)计算,仅此一项消耗,去年即付出费用2900万元(以目前原煤价格仍在上涨的趋势预测,该项费用也将是递增式的增长).     

采用干燥空气直接吹触媒停车法节能效果好

<正> 在硫酸生产中,停车时间较长时,需在停车前开电炉15个小时以上(或是点燃开工预热炉),用经换热后的干燥热空气,将残留于转化器各段触媒微孔中的SO_3与SO_2尽可能吹净,直至吹出气体中SO_3含量<0.03％(体积)为止。这是硫酸行业中,除了用于正常生产所必需的能耗外,另一项较大的耗能。我厂从近几年的实际开车情况推算,三套硫酸系统(1~#一万吨、2~#一万五千吨、3~#二万吨,电炉功率分别为200kW、315kW及560kW),一年仅用于停车吹触媒所消耗的电量就达20000度以上。由此可见,如能减少     

试谈化肥生产水碳比控制与节能

试谈化肥生产水碳比控制与节能本溪化肥厂王政在以蒸汽转化法制取氢气的合成氨厂中，水碳比是蒸汽转化制氢的重要工艺指标．由反应机理可知，水碳比直接关系到一段炉触媒的安全和能耗的降低。水碳比过低，会发生析碳反应，使炉管阻力升高，触媒活性和强度减弱。严重的析碳...     

轻烃内氧部分氧化替代外燃蒸汽转化制取合成气的先进技术

我国轻烃资源丰富,是制氨、尿素与甲醇的主要原料。我国现年产合成氨和甲醇近3000×104t,耗用轻烃(折CH4计)近300×108m3/a,大都采用外燃蒸汽转化,其中包括用干燃料的轻烃约100×108m3/a,并燃烧排放出CO2达2000×104t/a。采用我国成功开发的纯氧自热转化替代外燃蒸汽转化,用2m3O2可替代出燃料1m3CH4,免除产生CO2排放2kg/m3CH4,同时将节省下来的轻烃燃料作原料用可增产30%。与外燃蒸汽转化相比,新工艺原料消耗可降低20%～30%,甲醇合成能力可提高20%～100%,减排CO220%～80%,而且新工艺的转化炉体积小、造价低、省去了耐高温贵镍合金材料、使用寿命长。我国近3000×104t/a轻烃制氨、甲醇生产厂,如果应用此新工艺替代传统外燃蒸汽转化工艺,每年可节省轻烃燃料约100×108m3,可用于增产氨、甲醇125×104t/a,减排CO22000×104t/a。我国若在四川苍溪,采用纯氧自然转化、无CO2排放的等压合成甲醇转化制乙烯工艺,建设2×50×104t/a乙、丙烯基地,仅耗用天然气20×108m3/a。     

超超临界二次再热尾部三烟道锅炉汽温动态特性及协同优化控制

为提高660 MW超(超)临界二次再热尾部三烟道锅炉在变负荷过程中蒸汽温度的控制精度,保障锅炉瞬态运行安全,建立了锅炉动态模型,研究获得了尾部烟气挡板开度变化后锅炉主、再热蒸汽温度的动态特性,据此提出了主、再热蒸汽温度协同的挡板调温控制策略,并将其与锅炉动态模型耦合。然后研究了锅炉在50%～100%锅炉最大连续蒸发量(BMCR)范围内变负荷时,分别采用原始控制逻辑及考虑主、再热蒸汽温度协同控制逻辑后蒸汽温度的变化规律。结果表明：采用主、再热蒸汽温度协同控制逻辑后,控制精度明显改善,变负荷瞬态过程中的蒸汽温度波动幅度降低;升、降负荷过程中蒸汽温度累积偏差最大分别降低了40.9%和15.7%。     

太阳能燃气联合循环系统热经济性研究

针对郑州地区某SGT5-4000F型燃气-蒸汽联合循环增加太阳能集热场所组成的太阳能互补联合循环(ISCC)系统进行研究,分析在不同太阳能辐射强度下系统热力参数并与传统燃气-蒸汽联合循环(CCPP)对比。结果表明ISCC系统具有较好的热力性能。年节省天然气费用5512.36万$,年CO2减排量3.02×105t,具有较好的社会效益和经济效益。     

常温空气MILD燃烧过程中CO形成特性

采用实验和数值计算的方法,研究了甲烷在常温空气下的MILD燃烧.计算结果表明耦合机理GRI-Mech2.11的数值计算模型能很好地预测炉内CO、O_2和温度等参数.通过模拟发现,可以将整个炉膛划分成3个区域(Ⅰ:中心区,Ⅱ:高浓度区,Ⅲ:回流区),在不同区域内,CO的生成与消耗是不同的,其中CO的生成反应主要为(R166)(HCO+H_2O■H+CO+H_2O)、(R167)(HCO+M■H+CO+M)、(R168)(HCO+O_2■HO_2+CO),CO的消耗反应主要为(R99)(OH+CO■H+CO_2).     

提高造气工序蒸汽自给率节约能源

<正> 合成氨生产造气工序是耗蒸汽较多的工序之一。提高工序蒸汽自给率、降低蒸汽消耗已成为人们注视的问题。我厂1984年造气工序合成氨耗蒸汽700.8kg/tNH_3蒸汽自给率只有33.4％,近几年由于加强了能源管理,并采取一系列节能降     

齐鲁乙烯能耗剖析及降低能耗的措施

中国石化齐鲁分公司乙烯装置经过二期扩建改造后,产能达800kt/a.结合齐鲁乙烯能耗现状,通过与先进企业在能耗结构及水平方面的对比,找出了乙烯装置节能工作中存在的问题.由于齐鲁乙烯裂解原料重,裂解深度高,造成燃料消耗偏高.燃料消耗高是导致齐鲁乙烯能耗偏高的主要原因.齐鲁乙烯蒸汽透平配备较多,裂解炉10.0MPa蒸汽温度控制较低,蒸汽保温效果不佳,到机组前温度损失较大,是造成齐鲁乙烯蒸汽消耗高的主要原因.通过优化乙烯原料结构,提高原料质量,实施裂解炉优化操作,降低蒸汽消耗等措施,2011年,石脑油裂解炉炉管出口平均温度(COT)由836℃调整为827℃,汽油比由0.65降低到0.5,动力锅炉产蒸汽及裂解炉自产蒸汽温度提高10～15℃,稀释蒸汽发生量增加10t/h,齐鲁乙烯能耗降为575.75kg标油/t,迈人中国石化(SINOPEC)先进行列.     

微通道尺寸对甲烷蒸汽重整性能的影响

联合使用可计算表面反应的化学反应动力学软件CHEMKIN4.0和CFD软件,对平板微反应器中Ni催化剂涂层上的甲烷蒸汽重整制合成气进行了数值计算,并结合表面活性组分的分布分析了微通道长度、高度对蒸汽重整性能的影响.计算结果表明:甲烷蒸汽重整受CO(S)的解吸速率控制;反应通道高度减小,从而减少反应物和产物在通道中扩散所需要的时间并增大反应控制组分CO(S)的表面覆盖率,使得甲烷的转化率和产物中的氢含量提高;反应通道长度增大,反应物与催化剂的接触时间延长,甲烷的转化率和氢含量提高.这对进行微通道甲烷蒸汽重整的实验研究以及平板微通道反应器的设计和优化提供了理论依据.     

煤气化发电与电解水制氢联产干冰工艺路线设想

推荐煤气化发电与电解水制氢联产干冰的工艺路线。该工艺以煤炭、空气和水为原料,干粉煤纯氧高温(1700℃)气化全部转化成合成气(CO+H_2),用脱硫后的纯合成气CO含63%以上的部分合成气作电解水制氢的循环介质,可使制氢的电耗由4.76k W·h/m~3 H_2(标准状态)降到1.67k W·h/m3 H_2(标准状态)。同时CO在水电解阳极同水中的氧变换成CO_2(或CO_2+O_2)。阳极排出的CO_2浓度可调节成79%CO_2+21%O_2,用于燃气轮机发电助燃剂,排出的烟气为高温纯CO_2,进入废锅产高压蒸汽用于发电后经冷却节流膨胀成雪花状固体CO_2干冰,可用作植物肥料。水电解阴极取得纯H_2产品,可用于合成气中配H_2,用于合成甲醇。于是电解水槽成为用电能分解水和合成气用于发电和生产化工产品原料气的转化调节核心装置,其调整负荷控制在40%以内,成为调节电力与化工产品生产的经济可行的创新技术。