采用焊丝垫进行环缝单面焊

在压力容器焊接中,常常遇到小直径厚壁容器。如直径820毫米,壁厚为12毫米的圆筒形容器,容器开孔的直径也较小,一般不超过320毫米。这种容器只有一道纵缝和两道环缝(如图1所示),第一道环缝和纵缝为保证焊接质量可以采用双面焊,而第二道环缝由于人不能进入容器,因此只能采用单面焊。采用一般的单面焊不能达到质量要求,根部未焊透率可     

埋弧焊在大直径容器最后一道环缝的应用

一般两端封闭的大直径厚板容器,纵环焊缝基本采用自动埋弧焊,而通常在最后一道焊缝焊接时,埋弧焊机无法用横臂放入容器内部焊接,也无法用焊接小车直接放入容器内部焊接,因此,多半采用了焊条电孤焊焊接.针对此弊端,阐述了带人孔的压力容器最后一道环缝也采用埋弧焊焊接,有效地提高了焊接速度,改善了工人工作环境和减少了工人劳动强度.     

铝壳体纵缝MIG+TIG同步焊工艺研究与应用

针对中厚度铝合金壳体纵缝的焊接,利用现有的焊接设备进行试验,尝试开发了一种能够保证铝合金壳体纵缝气密性探伤要求的焊接方法,采用MIG焊与TIG焊合理配置搭配和工艺参数选择,解决了MIG焊焊接纵缝易产生气孔,探伤合格率低的问题。而TIG焊熔深浅,生产效率低的问题,利用MIG焊和TIG焊各自的优点,在同一台焊接操作架上把MIG焊和TIG焊合理搭配,通过工艺参数的优化选择,实现了利用现有的焊接设备焊接中厚度铝合金壳体纵缝的目的。保证了焊缝质量,提高了劳动效率,经过对比试验后,认为铝壳体纵缝MIG+TIG同步焊焊接中厚度铝合金壳体纵缝是较为经济高效的焊接方法之一。     

小径薄壁筒体纵缝单面焊双面成形埋弧焊

我厂空气压缩机储气罐采用A_3钢板制造,板厚4mm,简体直径260～400mm,最大长度1100mm,工作压力0.6Mpa.气罐纵缝原来采用手工焊封底的埋弧焊,该工艺比较费工费料,为提高产品质量和生产效率,改用单面焊工艺.生产实践证明,该工艺适用于小直径薄壁容器纵缝的焊接.现介绍如下.一、工艺方法的选择工件是薄壁小直径低碳钢类的容器,选用单面焊工艺是比较合理的工艺方法,国内外单     

不等径封头坡口加工及仿形车装置

大型容器中环缝坡口的形状是根据焊接技术要求的不同而形成,加工的难度大,尤其对保证薄壁大直径容器中的封头坡口成形,其加工要求难度更大,只有在保证坡口被完全加工出来的条件下,才能确保对接环缝的成形和焊缝质量。 我厂在制造MSR核电大直径容器封头、筒节的纵环缝坡口生产中,全部采用机械加工,特别是封头环缝坡口的加工,由于采用了自行研制的特殊     

浅谈不等壁厚封头与筒体的对焊接头改进形式

在小直径压力容器制造中,常需要在环缝处的容器内表面加垫环来解决筒体与封头对接焊的焊透问题。采用加垫环办法,对等壁厚的封头与筒体来说是容易解决的,但对不等壁厚的封头与筒体来说,就给加带垫环带来困难。本文正是针对这问题,来进行工艺改进,并设计出合理的焊接接头形式。 1.问题与分析 在小直径压力容器制造中,对等壁厚的封头与筒体的对接环焊缝常采用图1所示的接头形式,只要工     

环焊缝根部未熔合缺陷的解决方法

在焊接小直径压力容器时,封头与筒体的对接焊缝通常采用带垫板单面手工电弧焊接。在施焊过程中,经常出现焊缝根部未熔合或未焊透等缺陷。后经过改进,使这一问题得到解决。 1.焊接加工工艺的改进 以前通常是将封头、垫板与筒体同时组装点     

小直径压力容品纵环缝加衬板单面焊技术

一、前沿有些小直径压力容器不能实现双面焊,要使整条纵缝或环缝单丽焊透并射透合格,有一定难度。实践证明,这类小直径加衬板的焊接,稍不慎就会出现焊缝两侧的长条夹渣及内凹。为了避免这一缺陷,在工艺评定时,往往采用夹     

薄壁大直径不锈钢复合钢板筒节装焊工艺

对薄壁大直径不锈钢复合钢板压力容器筒节纵缝的装配和焊接工艺进行分析,通过控制装配和焊接过程,减小筒节变形,保证焊接质量符合技术要求。     

高效、柔性、多特性输出焊接电源

ZDM7-500逆变式焊接电源.可用于CO2气体保护焊、MIG/MAG焊、脉冲MIG/MAG焊和手工电弧焊等。适用于焊接结构钢、不锈钢、合金钢、铝及铝合金等,是集多种特性于一机的先进焊接电源。     

问题解答

[问]什么是MIG焊与MAG焊? [答]气体保护电弧焊是一面通过气体对电弧以及熔化金属进行保护,又一面进行焊接的方法。MIG焊与MAG焊就是属于这种焊接的方法。 MIG焊是Metal Inert Gas Are Welding     

环焊缝根部未熔合等缺陷的解决方法

在焊接小直径压力容器时,封头与筒体的对接焊缝通常采用带垫板圈工单面手电弧焊接。在施焊过程中,经常出现焊缝根部未熔合或未焊透等缺陷。后经改进,使这一问题得到解决。1.焊接工艺的改进以前通常是将封头、垫板圈与筒体同时组装点焊,然后进行焊接,工艺改进以后,图 1 接头形式与焊接顺序先将垫板圈点焊在筒体上,同时将垫板圈与筒体相结合的焊缝根部用3.2mm或2.5mm焊条施焊一周。垫板圈一侧的焊脚尺寸控制在2～3mm之间。这样,垫板圈不仅刚度加强,而且不易发使封头与垫板圈之间严密。垫板圈与筒体贴合得更生变形,在组装封头时…     

5000吨/年型合成氨厂用小直径厚壁高压容器单面焊双面成形技术

随着机械产品向“大型化”发展,在化工、炼油及原子能压力容器的设计和制造中出现了新的特点,如普遍采用低合金高强度钢、容器容量参数提高、容器壁厚增大、焊接工艺的改进等。目前,国内外高压容器以锻焊复合结构为多,容器壁厚在70～300毫米范围内。而适应此厚度的焊接方法仍以电渣焊、埋弧自动焊、窄间隙气保护焊、氩弧焊、手工电弧焊等为主。但是,根据国内生产压力容器的能力不同,所选用的焊接方法也不同。我厂对承制的一批省内外厚壁高压容器的环缝焊     

球形容器的制造(二)

五、球罐的焊接如前所述,球罐制造分为厂内球壳总成及工地组焊附件两部分。球壳受压元件的焊接均在厂内完成。整个球壳由16块球板组成。内中赤道带10块,南北极带各3块,如图12所示。组焊的总原则为先内后外,先纵后环。由于采用大张冷压球板,组装焊缝总长仅105m。焊接工艺方法为内壁手工焊,外壁自动焊,坡口形式为单面V型坡口,见图17。总焊接流程:将球板分别组装成赤道,南、北极带——装焊防变形装置——点固定位焊缝——纵缝外壁预热——内纵缝手工焊——球带组装点固壳体——第一条环缝外预热、内手工焊妥——装另一极带——第二条环缝外预热、内手工焊——外壁纵、环焊缝碳刨清根     

低温高压氮气罐的焊接

针对高压聚乙烯装置氮气罐主体材料20MnMoD的力学性能要求及其厚壁锻焊结构形式及焊接要求,采用单面U形外坡口,通过GTAW、SMAW、SAW三种焊接方法进行焊接工艺试验,对焊接接头内部质量、力学性能、工艺过程进行对比分析,采用试验确定的焊接工艺进行了厚壁容器环缝的焊接,产品检验结果达到了设计要求。     

小直径筒节纵缝单面焊双面成形的自动焊

在毛主席革命路线指引下;在“工业学大庆”的高潮中,我厂换热器工段的广大职工积极开展“三结合”,大搞换热器的技术改造和工艺改革,努力提高焊接自动化水平,在完成小直径筒体内纵、环缝自动焊的基础上,又设计、制造了压力成形架,实现了小直径筒节纵缝单面焊双面成形工艺。单面焊双面成形的自动焊是一种高效率的焊接方法,把该工艺从平面拼接发展到小直径筒节纵缝的焊接,扩大了     

涡旋式空调压缩机专用环缝焊机及工艺研究

针对生产线上涡旋式空调压缩机环缝焊接的特定条件和工艺要求,我们研制了一种由PLC控制的专用环缝自动焊接设备。该设备的焊机主体具有垂直和倾斜45°两位性,焊台调速采用数字集成化电路,收弧采用定位、定时搭接并返烧。工艺试验表明,本专用环缝MAG自动焊接系统完全能满足其环缝焊接工艺和焊接质量的要求,是一种高效率低成本的焊接自动化装置。可快速推广应用到其他筒体、管子的环缝焊接。     

重型汽车后桥专用成套自动焊机

该成套设备专用于重型汽车后桥本体纵缝、加强圈环缝、后盖环缝、轴头环缝的自动焊接,共四套,可完成后桥壳总成的焊接。该机采用埋弧焊、熔化极气体保护焊方式,自动化程度高。当调整、更换夹具后能适用于多种车型     

关于钢制压力容器对接接头的单面焊双面成形焊接工艺的探讨

在钢制压力容器的制造中,经常会遇到直径较小或未开人孔的压力容器,对于这样的压力容器,由于焊工或焊接设备不能直接进入容器内部施焊,焊接接头无法进行双面焊接。按照GB150—1998《钢制压力容器》和《压力容器安全技术监察规程》的有关规定,焊制压力容器的筒体纵向接头,筒节与筒节(封头)连接的环向接头,以及封头的拼接接头,必须采用全截面焊透的对接接头形式。     

窄间隙埋弧焊焊接接头工艺参数的优化

通过对普通埋弧焊工艺参数的优化组合试验,使优化后的焊接工艺能在改进的埋弧焊设备上成功地进行厚壁容器窄间隙环缝焊接,使厚壁容器环缝焊接的生产效率明显提高,焊接材料和能源消耗大大降低,综合生产成本显著下降。