异步轧制硅钢薄带的固体渗硅

 为了探索利用轧制技术在板材表面获得纳米结构,并以此降低渗硅温度和卤化物质量分数,取硅质量分数3.0%硅钢和硅质量分数0.5%硅钢依次进行异步轧制和固体渗硅,对组织、物相和成分进行测试分析。结果表明,经过大压下量的异步轧制后,2种薄带的表面均形成了纳米晶,晶粒尺寸分别为50和70～120 nm。硅粉＋质量分数5%卤化物在500 ℃以上即可实现固体渗硅,原始板材中较高的硅质量分数有助于降低渗硅的初始温度。提高渗硅温度及在较高的温度下延长保温时间均可增加渗硅层厚度,而卤化物质量分数的影响不大。随着温度和卤化物质量分数的增加,渗硅层物相依次为：Fe3Si→FeSi＋Fe3Si→FeSi。     

无取向硅钢表面纳米结构的渗硅行为

 对3%无取向硅钢进行表面机械研磨处理（SMAT）,获得表面纳米结构,再进行550~650℃、4h固体粉末渗硅处理,用透射电镜（TEM）、扫描电镜（SEM）和X射线衍射仪（XRD）研究表层组织演变。结果表明：经过SMAT后,3%无取向硅钢表面晶粒尺寸降低至10nm左右,纳米晶层厚度约为20μm。经过550~650℃、4h渗硅处理后,SMAT样品表面形成化合物层,其厚度随着渗硅温度的升高由27μm增加到150μm。化合物层由FeSi和Fe3Si两相组成,其中FeSi相随着渗硅温度的升高而逐渐增加。     

渗硅+退火对取向硅钢组织及磁性能的影响

研究了3 %取向硅钢经过固体渗硅+扩散退火后组织、物相、成分的变化情况以及其对磁性能的影响。结果表明：在950 ℃下渗硅6 min可以在取向硅钢上制备出组织良好的化合物层,表面物相为Fe3Si和FeSi;经1 050 ℃退火1 h后,得到组织性能良好的退火样品,当退火时间为2 h,得到硅的质量分数接近6.5 %（6.43 %）的均匀化样品,表面物相变为单一的α-Fe相;经过渗硅+退火后,样品的高频铁损显著降低（50 %~86 %）,其中退火1 h样品铁损降低率更高。经渗硅+退火后,磁感应强度降低。     

稀土元素钨硅杂多配合物的合成与稀土多元渗及导电性

报道了稀土元素钨硅三元杂多酸钾K13[Ln(SiW11O39)2]·xH2O(Ln=La,Ce,Pr,Nd,Sm,Eu,Gd,Dy,Yb,Y)的合成,通过IR光谱、TG-DTA分析、XRD和XPS等现代分析方法测试表明,新配合物仍保持Keggin结构。采用气相法,对合成配合物进行了稀土扩渗研究,通过ICP测试证明La,Sm,Dy已渗入到配合物的体相,并用四电极法和交流阻抗法测定了其导电性。     

航空刹车副用炭/炭复合材料渗硅增摩改性研究

对A,B2种试样作了渗硅处理.在A样的摩擦磨损试验中,其线性磨损由原来的42μm/次降低到17.56μm/次,摩擦因数较稳定,均为0.36,并且摩擦磨损曲线的线型较好.B样渗硅后也比渗硅前的摩擦磨损曲线线型好,同时解决了摩擦时的振动问题,但随试样中所生成SiC含量的增加,其摩擦因数逐渐降低(由0.40→0.34→0.30),线性磨损量增大(由(2.0/1.4)μm→(21.21/23.12)μm→(69.33/52.85)μm).同时分析了摩擦磨损的机理,认为其摩擦磨损性能一方面受A,B 2种试样的结构性能影响;另一方面也取决于渗硅后所生成SiC的性能及结构.     

表面机械研磨/异步轧制无取向硅钢薄带的渗硅行为

对w(Si)=3％无取向硅钢进行表面机械研磨处理(SMAT)和异步轧制(CSR),获得表面纳米结构,再进行550～650℃、4h固体粉末渗硅处理,用透射电镜(TEM)、扫描电镜(SEM)和X射线衍射仪(XRD)研究表层组织演变.结果表明:经过SMAT后,w(Si)=3％无取向硅钢表面形成了等轴状、取向呈随机分布的、晶粒...     

耐锌蚀固体硅钼共渗层的改性研究

固体硅钼共渗可提高钢铁材料的耐锌液腐蚀性能,但工艺难控,易致渗层不致密。通过利用溶胶-凝胶法在渗层表面涂覆氧化硅涂层,对硅钼共渗层的表面改性进行了研究,分析了渗层改性前后的组织形貌、物相结构、显微硬度、孔隙率以及耐蚀性能。结果表明,经表面改性后,硅钼共渗层渗层厚度大约500μm,硬度较基体升高约54%,渗层物相主要由Mo_5Si_3和Mo_5Si_2构成,且孔隙被氧化硅凝胶封堵至完全致密,在熔锌中既不受浸润也不受腐蚀,达到了优良的耐锌蚀性能。     

硅—钛—硼掺杂金刚石烧结过程的研究

采用x射线衍射分析和透射电镜观察,研究了硅-钛-硼掺杂金刚石在烧结过程中各物相的反应。随着烧结温度的升高,硅、钛分别与金刚石表面石墨化的碳反应生成SiC和TiC,硅与钛反应形成TiSi_2。在1500～1600℃,TiSi_2发生分解,新生的硅和钛与金刚石表面剩余的石墨反应生成相应的碳化物。通过金刚石颗粒间的碳化物的烧结,将金刚石粘结起来。     

60Si2Mn钢渗扩氮冷待淬火强韧化研究

研究了淬火加热温度，渗扩氮冷待淬火对６０Ｓｉ２Ｍｎ钢的显微组织、硬度和亚结构的影响；对６０Ｓｉ２Ｍｎ钢制六角螺母冲头进行了寿命试验，采用模拟理想冷却曲线设计的方便易行、节能省时的渗扩氮冷待淬火强韧化热处理，冲头的使用寿命可提高２倍以上。     

稀土催渗的锆硼共渗研究

选用新的锆硼共渗剂配方对GCr15冷作模进行共渗,探讨了该渗剂的共渗工艺。结果表明渗层组织致密、脆性低、硬度梯度平缓;可在890℃×6h这一比常规共渗温度低得多的温度下得到较理想共渗层的冷作模。     

稀土催渗气体硫氮共渗工艺及其机理的研究

本文通过对稀土催渗气体硫氮共渗工艺的研究,证明了稀土对硫氮共渗起到了催渗作用,同时提高了材料的性能。如显微硬度、耐磨性、抗咬合性都有不同程度的提高,材料的脆性也有所下降。本文还对稀土的催渗机理进行了初步探讨。     

渗硼双相钢

本文通过分析Ｍｎ－Ｓ１及Ｍｎ－Ｖ两类渗硼双相钢的组织与性能，提出了一种适用于渗硼的二次淬火加低温回火双相钢的热处理工艺。笔者认为，该工艺用于实际渗硼是可行的。     

硬质合金刀具复合渗金属工艺研究

本文研究了膏剂法硬质合金刀具Ｂ－Ｖ共渗工艺和渗后性能，探讨了共渗温度、保温时间对共渗表面硬度的影响，以及共渗对硬质合金刀具切削性能的影响。结果表明：其共渗的最佳工艺为９５０℃，最佳共渗时间为５ｈ；共渗后刀具的表面硬度可达到Ｈｖ０．２ ２４４０，切削磨损寿命提高５０％。     

渗硼工艺综述

渗硼是一种可以提高对表面要求耐磨和抗磨的零件寿命的新工艺。本文分别介绍了固体渗硼、电解溶盐渗硼、液体渗硼和气体渗硼工艺特点，阐述了渗硼类型、深度、硬度、耐磨性、耐蚀性和耐高温氧化性以及渗硼工件表面光洁度和尺寸变化，探讨了合金元素对渗硼的影响，简介了渗硼工艺的应用范围。     

金刚石/硅复合材料的制备和导热性能

为探索新型热沉用散热材料,采用高温高压方法烧结制备了金刚石/硅复合材料,并研究了金刚石大小粒度混粉、金刚石含量、渗硅工艺以及金刚石表面镀钛对复合材料的致密度和导热性能的影响.结果表明:在大粒度金刚石粉中掺入小粒度金刚石粉、渗硅和金刚石表面镀钛处理都可提高金刚石/硅复合材料的致密度和热导率;随着金刚石含量增大,复合材料热导率提高;其中75/63μm镀钛金刚石颗粒与40/7μm金刚石颗粒的混粉,当混粉质量分数为95%时,在4～5GPa、1400℃高温高压渗硅烧结,金刚石/硅复合材料的热导率可高达468.3W.m-1.K-1.     

TC4钛合金固体渗硼催渗剂的研究

在基础固体渗硼剂(碳化硼和碳化硅)中分别添加氟硼酸钾、氧化铪、氧化锆和氧化镧(4%,质量分数)对TC4钛合金渗硼层的表面形貌、渗层厚度、硬度及渗层组织的影响进行了研究,并对其各自的作用机制进行了探讨,最终优选出最佳的催渗剂。结果表明:添加氟硼酸钾的渗层表面凹凸不平且腐蚀严重,与渗硼之前的试样相比,试样厚度明显减少,因此不能作为TC4钛合金固体渗硼的催渗剂;添加氧化铪的试样渗层表面形貌良好,但渗层疏松且薄,与基础渗硼剂的相比,厚度不仅未增加,反而有所减少(减幅为90.7%),因此也不能作为TC4钛合金的催渗剂;添加氧化锆、氧化镧的渗层表面形貌良好,与基础渗硼剂的相比,厚度与硬度得到显著提高(添加氧化锆增幅分别为30.1%和30.3%,添加氧化镧增幅分别为49.7%和90.2%),具有明显的催渗作用,因此能作为TC4钛合金固体渗硼的催渗剂;与添加氧化锆的渗层相比,添加氧化镧的渗层组织均匀致密,渗层更厚更硬(分别提高了15.1%和46.0%),具有更显著的催渗效果,是最佳的TC4钛合金固体渗硼的催渗剂。     

硅钼蓝光度法测定硅铬合金中硅含量

将经典的氟硅酸钾碱滴定法改为硅钼蓝光度法快速测定硅。试样用硝酸和氢氟酸溶解,多余的氢氟酸用饱和硼酸溶液配合,在一定酸度下,加入钼酸铵与硅酸生成黄色的硅钼杂多酸,再加入草酸以破坏磷等与钼酸铵形成的杂多酸并络合三价铁,最后加入硫酸亚铁铵将硅钼黄还原为硅钼蓝,然后用分光光度法测定硅含量的方法。实验结果表明,在0.1～0.6mol/L的酸度下,正硅酸与钼酸铵生成硅钼杂多酸,选择硅钼蓝的吸收波长在660nm处,表观摩尔吸光系数为ε=8.69×103L·mol-1·cm-1,Si的浓度在0～500mg/100mL范围内符合比尔定律,相关系数r=0.9998。本方法应用于硅铬合金中硅含量的测定,方法选择性强,且缩短了分析周期。     

渗铜烧结钢用高性能渗铜剂的研究及应用

介绍了国内外烧结钢用渗铜剂的研究现状,对国内外渗铜剂的性能进行了对比,分析了渗铜剂成分对熔渗性能的影响,指出了渗铜时的基体侵蚀和表面残留(粘附)产生的原因,提出了解决方法,对国内高性能渗铜剂的开发和应用提出了一些建议.