LF-VD精炼炉脱硫工艺研究

通过对马钢ＬＦ－ＶＤ精炼炉的脱硫工艺全过程的研究,揭示了不同联阶段的脱硫机理,并提出了改善其脱硫效率的措施,为利用ＬＦ－ＶＤ精炼炉冶炼低硫钢提供了理论依据。     

100 t LFVD精炼炉工艺实践

概述100t国产LF-VD精炼炉热调试和试生产的工艺及其冶金效果,包括供电制度、升温和降温特点、供氩制度、真空脱气制度、钢包耐火材料的选择及其使用。经30min的精炼,LF的脱硫率达50%;LF的脱氧主要由钢中铝含量决定。经LF-VD精炼,钢中硫含量均在0.010%以下;高碳钢的氧含量在10×10     

钢包精炼炉VD过程的冶金行为

通过对马钢90tLF—VD(EMS)精炼炉真空状态下冶金效果的分析，揭示了VD处理过程对钢中[O]、[S]、[N]、[H]等有害元素和气体的去除规律，从而提出了合理的工艺参数。     

100t真空精炼炉脱氮工艺的实践

在100t VD精炼炉上对不同碳含量的特殊钢和优质钢进行了真空脱氮工艺试生产,探讨了钢中碳含量,高真空时间,真空脱硫率对钢液脱氮的作用。     

ASEA-SKF钢包精炼炉脱氧工艺探讨

采用不同的脱氧材料,选择３种工艺方案,对ＡＳＥＡ－ＳＫＦ精炼炉脱氧工艺进行了研究探讨,并研究了不同的脱摒工艺条件下钢中〖Ｎ〗、〖Ｈ〗、〖Ｓ〗含量的变化情况,找出了较为理想的脱氧工艺的方案。     

LF-VD过程控制硫化物夹杂级别的研究

从LF/VD的脱氧工艺、钢中的[Mn]/[S]、Als含量以及搅拌状况等方面对硫化物夹杂级别的控制作了试验研究,其结果表明,Ca合金脱氧对其影响重大;[Mn]/[S]＞160时可以使硫化物夹杂的评级控制在1级以下;即使在低Als状态下,硫化物夹杂物以Ⅱ类形式析出;且搅拌的作用具有多重性.     

LF钢包精炼炉实验研究

以马钢三钢厂７０ｔ钢包为原型，通过水模实验，探讨合理的底吹氩制度、合适的吹氩位置以及透气砖的形式，为设计制造ＬＦ－７０型钢包精炼炉，提供理论依据。     

LF钢包精炼炉在炼钢工艺中的应用

介绍了LF钢包精炼炉的冶金功能及主要设备,比较了LF炉在炼钢厂房中的布置形式及其优缺点,并结合与其它精炼装置配置介绍了LF钢包精炼炉在钢种开发中的运用。     

太钢60t LF—VD精炼炉工艺实践

本文概述了太钢60t LF-VD精炼炉热调试和试生产的工艺及其冶金效果，包插供电制度、升温和降温特点、供氩制度、真空脱气制度、钢包耐火材料选择及其使用情况。钢液经LF－VD精炼，钢中硫含量平均在0．010％以下；高碳钢的氧含量可达10ppm以下；钢中氢含量最低达0．8ppm。     

100tLF-VD钢包精炼炉设计特点的研讨

介绍上海五钢（集团）有限公司１００ｔＬＦ－ＶＤ钢包精炼炉工艺逻辑研究、主要技术参数的选定、主要部件的设计特点以及控制系统的设计概况。     

LF-VD(SKF)炉精炼包的若干技术问题

分析了马钢LF－VD（SKF）炉精炼包的主要技术参数及特点，针对生产实践中存在的问题进行了技术改进，并研究制定了保证砌包质量，提高 包龄和砌包速度的配套措施。     

Exergy Analysis and Optimization of Ladle Furnace Refining Process

To decrease energy consumption of ladle furnace, exergy analysis and optimization were conducted based on the ladle furnace refining process of modern clean steelmaking. Exergy analysis results showed that exergy loss induced by unavailable electric energy is the largest, and the electric energy efficiency is 46.20%. To cut down the unavailable electric energy, industrial experiments of submerged arc heating were carried out combined with slag composition modification. Results showed that submerged arc heating can be achieved within most heating period, average heating rate increased by 0.5 ℃/min, unavailable electric energy decreased by 21.730 MJ per ton steel, and electric energy efficiency was enhanced by 14.84%. As the refining cycle was shortened, the exergy loss induced by heat elimination decreased from 19.455 MJ per ton steel to 11.066 MJ per ton steel.     

马钢95t LF-VD钢包精炼炉的生产实践

概述了马钢 95tLF VD精炼炉生产车轮钢的工艺及冶金效果。经LF 4 6min,VD 2 6min精炼 ,钢中平均硫含量为 0 .0 0 8% ;氧含量 1 8.2×1 0 - 6 ;氢含量 1 .2× 1 0 - 6 。     

90t钢包精炼炉脱氢工艺探讨

选择两种脱气工艺对ＬＦ－ＶＤ精炼炉脱氢进行了试验,结果表明：真空脱气时用吹氩搅拌工艺比电磁搅拌结合吹氩工艺更合理;现有工艺通过调整真空时间可以有效地控制钢中［Ｈ］;要缩短真空时间必须加大吹氩量。     

LF钢包精炼炉实践

介绍了邯钢一炼钢两台ＬＦ钢包精炼炉方案选择以及在生产中所起的作用,从而证明在中小转炉厂建设ＬＦ钢包精炼炉是可行的。     

LF-VD高效脱硫工艺

 为了研究LF-VD精炼工艺的脱硫效果,进行了9炉工业试验。通过对BOF-LF-VD和KR-BOF-LF-VD工艺冶炼中厚板钢中硫含量和炉渣成分的分析,研究了炉渣成分和工艺参数对脱硫的影响。结果表明,采用适宜的精炼渣系,通过LF-VD精炼能把钢中硫质量分数从转炉终点200×10-6左右脱至20×10-6以下;炉渣成分[w((MgO))]=4%～7%、[w((SiO2))]=7%～11%、[w((CaO))/[w((Al2O3))+w((SiO2))]]=1.62时,实现最高硫分配比接近500;VD精炼比LF精炼钢液搅拌强烈,能进一步脱硫。研究结果对优化中厚板炉外精炼脱硫工艺具有指导意义。     

100 t LF精炼脱硫生产实践

对影响钢水脱硫的热力学因素和动力学因素进行了分析讨论,并结合武钢一炼钢的实际和品种特点,从转炉冶炼控制,LF快速化渣、造渣,精炼温度,底吹氩流量,钢 渣脱氧,合理选择精炼渣系以及优化炉渣成分等方面提出了LF精炼脱硫的技术措施。     

SKF炉外精炼水冷设备的改造

由于受设计时的技术、资金的制经，马钢一钢厂从意大利DANIELI公司引进的SKF钢包精炼炉、加热盖、真空盖等水冷设备在使用中，因工作 环境恶劣造成的检修频率高、难度大，严重限制了生产能力的提高，为此在1997年和1999年分别对加热盖、真空盖进行了改造，大大提高使用寿命，减少检修频次，效果显著。     

Kinetic Model of Steel Refining in a Ladle Furnace

A ladle furnace operates with a highly reducing slag provided the slag carry over is properly controlled; however, this seldom occurs. In addition, argon injection is also employed to increase mass transfer and thus, the removal of impurities from the molten steel. The refining process is mathematically modeled in this work on the basis of mass transfer control. The model involves the computation of activities with the use of a regular solution model, incorporates interaction parameter's and computation of a mass transfer coefficient which allow for the determination of the mass transfer rates across the slag‐metal interface under conditions of equilibrium at the interface. The model predicts the composition profile of both slag and steel during the refining process and can be used to make corrections to the initial slag composition in order to decrease both the refining time and the final concentration of impurities in liquid steel.