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多工序冲压成形的过程控制研究 总被引:1,自引:1,他引:0
基于多工序冲压成形过程的设计与开发,构建了面向过程的多工序冲压成形控制系统模型,对影响多工序冲压成形过程质量的主要过程变量进行了识别与分析,并介绍了SPC与EPC的整合在冲压成形过程控制中的应用思路,提出以最终冲压件(包括工序件)的技术特性指标和质量要求为目标,通过多工序冲压成形过程的设计与开发,采用合适的过程控制技术,实时调整、改进冲压生产过程,控制最终冲压件的质量。 相似文献
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热冲压成形零件质量控制因素分析 总被引:5,自引:1,他引:4
热冲压成形技术是提高高强度钢板塑性成形能力,保证冲压零件尺寸精度以及提高冲压零件的强度级别的新型成形技术。本文在介绍超高强度钢板的热冲压成形工艺流程及应用的基础上,对直接影响热冲压零件成形质量的主要因素进行了识别和深入分析,讨论了模具材料、模具冷却设计及热冲压工艺参数如奥氏体化温度、保温时间、冷却速度和保压时间对热冲压零件质量的影响趋势,为车身制造中热冲压成形零件质量控制提供参考。 相似文献
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超高强度钢热变形方程 总被引:3,自引:1,他引:2
热冲压成形工艺是将冲压成形工艺和淬火工艺集成在同一工序中进行的新型成形工艺。根据热冲压工艺的时间-温度特征,采用Gleeble3800热模拟系统,在温度600℃~900℃、应变速率0.01/s~0.5/s下,对热冲压钢板USIBOR1500进行热拉伸实验,获得了相应的应力-应变曲线。结果表明,USIBOR1500钢的热变形行为符合应变硬化加动态回复机制,变形温度和应变速率对其力学性能有很大的影响;计算了USIBOR1500钢的热变形激活能,并通过对变形激活能及Zener-Hollomon参数的研究,建立了超高强度硼钢热变形稳态流变应力模型和热变形方程,为估算成形时所需的最大载荷及设备选取提供参考。 相似文献
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后保险杠护套是典型的板料冲压成形件,结合该零件工艺难点及特征,采用经验设计和数值模拟相结合的方法,建立有限元模型,同时逐步分析落料、成形及切边各工序,确定合理的冲压工艺方案.在落料工序中,优化了坯料的形状;在成形工序中,对主要的影响因素模具间隙进行了优化;并介绍了模具设计方法及机构特点. 相似文献
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汽车加油口冲压成形数值模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
通过对加油口冲压成形特点进行分析,并采用基于动力显示算法的有限元分析软件Dynaform.对加油口成形工序进行了数值模拟,确定了合理的成形工艺方案。针对主要成形缺陷.通过对比FLD图.对成形各工艺参数进行优化,生产出合格产品。 相似文献
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阐述了钢板热冲压成形技术的起源、发展情况、技术优势、主要工艺原理及其流程;对热冲压成形生产线上加热炉、上下料装置、压力机、模具等关键设备和原料供应、温度控制、速度控制等热冲压成形关键工艺技术进行了介绍。最后对热冲压成形技术的发展趋势做了展望。 相似文献
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《锻压技术》2016,(9)
超高强钢补丁板(Ultra High Strength Steel Patchworks,UHSSP)热冲压成形工艺是一种将两种不同形状尺寸的热冲压钢板(USIBOR1500P等)进行焊接,整体加热至930~950℃并保温,之后在模具内完成冲压成形及淬火工序的复杂热冲压成形技术。针对UHSSP热冲压工艺中存在的焊点虚焊、镀层挤出、焊点拉裂等技术难点,采用数值模拟和零件试制等方法,进行了零件结构设计、成形工艺分析和产品质量检测等方面的研究。结果表明,补丁板边界不能设置在主体零件圆角处,补丁板边界与主体零件边界不能完全平齐;优化了焊接电流、焊接时间和冷却时间等点焊参数;确定了热冲压零件的质量检测方法。采用优化后的热冲压成形工艺,成功试制出B柱加强板和顶盖弧形里板等零件,并已实现批量生产,产品尺寸精度及产品一致性均符合装车要求。 相似文献
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铝合金热成形-淬火一体化工艺将成形和热处理结合,能同时实现零件尺寸精度和性能的控制,是实现汽车轻量化的主要途径之一。但是在冲压成形尺寸相对较大、形状相对较复杂的铝合金板件时,依然存在各工艺参数难调试的问题。建立了AA6061铝合金的热变形统一黏塑性损伤本构模型,将其用于铝合金汽车B柱热冲压成形模拟,采用BP神经网络构建了工艺参数(板料成形温度,冲压速度,模具间隙)与成形性(最大减薄率,最大增厚率)之间的关系并结合遗传算法实现多目标优化,得到了AA6061铝合金热冲压的最佳成形工艺参数。优化之后,B柱的最大减薄率和最大增厚率分别从56.5%和14.2%降到了13.0%和10.0%,通过优化之后的工艺参数,制得了成形性良好、尺寸精度高的零件。结果证明了基于神经网络和遗传算法的热成形工艺优化方法的可行性和有效性。 相似文献
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为研究热冲压工艺参数加热温度、保温时间及冷却水流速等对热冲压零件微观组织及力学能的影响,对TRIP钢在不同工艺参数条件下进行热冲压成形工艺试验,测量冲压件的力学性能并观察其显微组织。结果表明,TRIP钢板经过热冲压成形并淬火后,形成均匀细小的马氏体组织,抗拉强度大大提高。并确定了热冲压工艺参数的最佳选择范围为加热温度810~860℃、保温时间150~250 s、冷却水速度大于0.7 m/s。 相似文献
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基于正交试验的多曲率件弯曲回弹影响因素研究 总被引:4,自引:3,他引:1
针对多曲率件弯曲成形中回弹问题,采用正交试验的方法,对二维多曲率件冲压成形过程中各工艺参数的影响情况进行试验研究,以最少的试验次数,得到影响零件回弹因素的主次顺序,并得出最佳工艺参数组合,为确定多曲率件冲压成形工艺参数提供了合理的依据,为后续三维多曲率件冲压成形及回弹的控制奠定基础。 相似文献
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阐述了钢板热冲压成形技术的起源、发展情况、技术优势、主要工艺原理及其流程;对热冲压成形生产线上加热炉、上下料装置、压力机、模具等关键设备和原料供应、温度控制、速度控制等热冲压成形关键工艺技术进行了介绍.最后对热冲压成形技术的发展趋势做了展望. 相似文献
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超高强度钢板热成形板料温度的解析模型研究 总被引:5,自引:2,他引:3
在淬火热冲压工艺中,超高强度钢板在热冲压过程的传热情况直接影响着板料的塑性成形能力及成形零件的力学性能.本文运用传热学基本理论对淬火热冲压成形过程中的传热进行分析,根据其传热特点将钢板与外界的传热过程分为3个阶段:与空气传热、与模具传热以及与空气和模具混合传热,建立了各阶段的解析模型,然后通过热冲压成形试验对该模型的正确性进行了验证.结果表明,热冲压过程中钢板温度呈指数变化,所提出的解析模型与试验研究结果吻合,能够比较真实地反映钢板温度的变化规律,为淬火热冲压成形工艺的深入研究与应用提供必要而可靠的依据. 相似文献
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对一种EGR阀阀盖的成形工艺进行了详细分析,因该阀盖成形复杂、尺寸精度要求高,为此安排冲压工序需从整体入手,渐次实现成形要求。基于冲压成形理论,详细介绍了此零件冲压成形的合理工艺步骤及小孔(0.6 mm)冲压模的结构特点。经生产验证,该阀盖能够顺利成形,生产效率高,尺寸精度完全可以保证。 相似文献