新型机械垫块的铸造工艺参数优化

采用不同熔炼温度、浇注温度和浇注速度进行了ZG35CrV钢新型机械垫块的铸造,并进行了冲击磨料磨损试验。结果表明:熔炼温度1580℃时,垫块冲击磨料磨损体积较1520℃熔炼时(磨损体积23.0×10~(-3) mm~3)减小47.8%;浇注温度1550℃时,垫块冲击磨料磨损体积较1600℃浇注时(磨损体积26.0×10~(-3) mm~3)减小53.8%;浇注速度300 mm/min时,垫块冲击磨料磨损体积较700 mm/min浇注时(磨损体积24.0×10~(-3) mm~3)减小50%。ZG35CrV新型机械垫块的熔炼温度、浇注温度和浇注速度分别优选为:1580℃、1550℃、300 mm/min。     

压力铸造Al-10Si-3Cu-0.5V-0.2Ti铝合金机械外壳的性能研究

采用不同的浇注温度和保压比压对Al-10Si-3Cu-0.5V-0.2Ti铝合金机械外壳试样进行了压力铸造试验,并进行了耐磨损性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度和保压比压的升高,试样的磨损体积先减小再增大,腐蚀电位先正移后负移,耐磨、耐腐蚀性能均表现为先提升再下降。在720℃浇注温度和60MPa保压比压下,试样的磨损体积最小,腐蚀电位最正。在这个条件下磨损体积为22×10~(-3)mm~3,腐蚀电位为0.846V。     

压铸工艺对ADC12铝合金建筑脚手架扣件力学性能和腐蚀性能的影响

采用不同的模具温度和浇注温度进行了ADC12铝合金脚手架扣件压铸试验,并进行了力学性能试验和腐蚀试验。结果表明:在试验条件下,随模具温度从200℃增至350℃或浇注温度从680℃增至740℃时,扣件的力学性能和腐蚀性能均先增加后减小。与200℃模具温度相比,模具温度275℃时压铸的ADC12铝合金脚手架扣件的抗拉强度增大33 MPa,断后伸长率减小0.9%,腐蚀电位正移116 m V;与680℃浇注温度相比,710℃浇注时压铸ADC12铝合金脚手架扣件的抗拉强度增大30 MPa,断后伸长率进减小0.7%,腐蚀电位正移94 m V。ADC12铝合金脚手架扣件压铸时的模具温度和浇注温度分别优选275、710℃。     

机械壳体用Mg-Al-Zn-Ti合金的压铸工艺及性能研究

使用不同的浇注温度、压射比压和型腔温度进行了机械壳体用Mg-Al-Zn-Ti合金试样的压铸试验,并进行了磨损试验与分析。结果表明:当浇注温度从660℃增大到740℃,压射比压从35MPa增大到75MPa时,合金的耐磨性均先提高后下降;当型腔温度从150℃增大到250℃时,合金耐磨性先提高后基本不变。与660℃浇注相比,浇注温度700℃时合金的磨损体积(30.5×10~(-3)mm~3)减小33.7%;与压射比压35MPa相比,压射比压65MPa时合金的磨损体积(30.5×10~(-3)mm~3)减小31.2%;与型腔温度150℃相比,型腔温度200℃时合金的磨损体积(30.5×10~(-3)mm~3)减小35.4%。合金的浇注温度、压射比压和型腔温度分别优选为700℃、65MPa、200℃。     

新型镁合金汽车零件的铸造工艺优化

采用不同工艺铸造了AZ91-Cr新型镁合金汽车曲轴后端盖,并进行了组织和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明,随浇注温度从640℃提高到720℃、浇注时间从10 s延长到90 s,后端盖的平均晶粒尺寸均先减小后增大,耐腐蚀性能均先提高后下降。与640℃浇注温度30 s浇注时间比较,680℃浇注温度时的后端盖平均晶粒尺寸减小16μm(48→32μm),腐蚀电位正移了61 mV(-965→-904 mV)。与90 s浇注时间,浇注温度680℃比较,浇注时间30s时的后端盖平均晶粒尺寸减小19μm(51→32μm),腐蚀电位正移了67mV(-971→-904 mV)。AZ91-Cr新型镁合金汽车曲轴后端盖的浇注温度优选为680℃,浇注时间优选为30 s。     

浇注温度对机械壳体用ZM5镁合金性能的影响

采用五种浇注温度进行了机械壳体用ZM5镁合金重力铸造试验,并进行了铸件试样力学性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明,随浇注温度的提高,铸件的强度和耐腐蚀性能均先提高后下降。铸件的浇注温度优选为730℃。与700℃相比,浇注温度为730℃时铸件试样的抗拉强度增大31MPa(227→258MPa),断后伸长率减小3.7%(17.8%→14.1%),腐蚀电位正移103 m V(-0.974→-0.871V)。     

Q345A-V含钒建筑耐候钢的铸造工艺优化

采用不同的熔炼温度和浇注温度对Q345A-V含钒建筑耐候钢试样进行了感应熔炼铸造成型试验,并进行了耐腐蚀性能和耐磨损性能的测试与分析。结果表明:随熔炼温度和浇注温度的升高,试样的腐蚀电位先正移后负移,磨损体积则先减小后增大,耐腐蚀性能和耐磨损性能的变化趋势均为先提升后下降。与1480℃熔炼温度相比,1520℃熔炼温度下试样的腐蚀电位正移了81 m V,磨损体积减小了31.82%;与1420℃浇注温度相比,1480℃熔炼温度下试样的腐蚀电位正移了114 m V,磨损体积减小了48.28%。优化后Q345A-V含钒建筑耐候钢试样的感应熔炼工艺参数为:熔炼温度1520℃和浇注温度1480℃。     

Mg-Al-Sn-Ti机械外壳镁合金的挤压温度优化研究

采用不同温度进行了Mg-Al-Sn-Ti机械外壳镁合金的挤压试验,并进行了显微组织及耐蚀性的测试与分析。结果表明,当挤压温度从320℃增加到420℃,合金的平均晶粒尺寸先减小后增大,耐蚀性先提高后下降。合金的挤压温度优选为380℃。与320℃挤压温度相比,380℃挤压时镁合金的平均晶粒尺寸减小24.6%(13.4→10.1μm),腐蚀电位正移79mV(-0.921→-0.842V)。     

6063-0.4In0.3V铝合金机械外壳的挤压工艺优化

采用不同的挤压温度和挤压速度对6063-0.4In0.3V铝合金机械外壳进行了挤压成形试验,并进行了耐磨损性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随挤压温度和挤压速度的升高,试样的磨损体积先减小再增大,腐蚀电位先正移后负移,耐磨损性能和耐腐蚀性能先提升再下降。在375℃和3 m/min挤压时,试样的磨损体积最小(17×10-3mm3),腐蚀电位最正(-0.779 V)。试样的挤压工艺参数优选为:375℃挤压温度和3 m/min挤压速度。     

沉积时间对AZ91D合金表面Ni-P-SiC复合镀层性能的影响

目的提高镁合金的耐蚀性和耐磨性。方法以AZ91D镁合金为基体,采用SiC颗粒质量浓度为3 g/L的Ni-P化学镀溶液,在其表面沉积不同时间,制备Ni-P-SiC复合镀层。通过扫描电子显微镜(SEM)、显微硬度测试、粗糙度仪、电化学腐蚀和磨损等试验来分析和评价Ni-P-SiC复合镀层的厚度、表面粗糙度、显微硬度、耐腐蚀性能和耐磨性能。结果 Ni-P-SiC复合镀层的厚度和表面粗糙度随沉积时间增加而增加,沉积时间为150 min时,镀层厚度可达53μm,表面粗糙度为2.5μm。沉积时间为120 min时,镀层的显微硬度最高,为641HV,此时复合镀层的耐蚀性和耐磨性最好,自腐蚀电位高达-0.73 V,腐蚀电流密度为0.78μA/cm~2,磨损体积最小,为1.04×10~(-3)mm~3。与AZ91D镁合金基体相比,沉积复合镀层后的样品更耐蚀,说明复合镀层有效改善了镁合金基体的耐蚀性。结论沉积时间对Ni-P-SiC复合镀层的性能有一定影响,在沉积时间为120 min时获得的复合镀层具有较好的耐蚀性和耐磨性。     

液态模锻AZ31镁合金汽车轮毂的性能分析

采用不同的浇注温度和比压对AZ31镁合金汽车轮毂进行了液态模锻成形,并进行了显微组织、耐磨损性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随比压和浇注温度的增加,轮毂试样的平均晶粒尺寸和磨损体积均先减小后增大,腐蚀电位先正移后负移,耐磨损性能和耐腐蚀性能先提升后下降。与30 MPa比压相比较,50 MPa比压时试样的平均晶粒尺寸和磨损体积分别减小了27.39%、41.67%,腐蚀电位正移了36 m V。与680℃浇注温度相比,700℃浇注时试样的平均晶粒尺寸和磨损体积分别减小了33.33%、47.5%,腐蚀电位正移了47 m V。AZ31镁合金汽车轮毂的液态模锻工艺参数优选为:50 MPa比压、700℃浇注温度。     

液态模锻工艺参数对汽车铝合金轮辋性能的影响

采用不同的液态模锻工艺参数对汽车铝轮辋进行了成形,并进行了磨损和腐蚀性能的测试与分析。结果表明:比压为120 MPa时,与660℃浇注相比,720℃浇注试样的磨损体积减小了32%,腐蚀电位正移了116 m V。浇注温度为720℃时,与100 MPa成形的试样相比,120 MPa成形时试样的磨损体积减小了21%,腐蚀电位正移了92 m V。随浇注温度从660℃升高至740℃、比压从100 MPa升高至130 MPa,汽车铝轮辋的耐磨损性能和耐腐蚀性能均先提高后下降。适宜的浇注温度和比压分别为720℃和120 MPa。     

汽车外壳零件用新型镁合金的压铸工艺优化

采用不同的浇注温度、压射速度和压射比压对汽车外壳零件用新型镁合金Mg-9Al-0.8Zn-0.5V-0.3In试样进行了铸造试验,并进行了耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度、压射速度和压射比压的增加,试样的腐蚀电位先正移后负移,耐腐蚀性能先提升再下降。与660℃浇注温度相比,700℃浇注温度下试样的腐蚀电位正移了34m V;与50 m/min压射速度相比,200 m/min下试样的腐蚀电位正移了28 m V;与80 MPa压射比压相比,120 MPa压射比压下试样的腐蚀电位正移了42 m V。汽车外壳用镁合金的压铸工艺参数优选为:700℃浇注温度、200 m/min压射速度、120 MPa压射比压。     

多向锻造镁合金机械外壳的性能优化

对AZ61Ce0.5镁合金机械外壳试样进行了常规锻造和多向锻造下的显微组织观察和耐腐蚀性能、耐磨损性能的测试与分析。结果表明:经多向锻造的镁合金机械外壳试样的晶粒得到细化,显微组织得到极大改善;腐蚀电位为-0.886 V,较常规锻造时正移了46 mV(-0.932→-0.886V);磨损25 min后磨损体积比常规锻造时减小27%(26×10~(-3)→19×10~(-3)mm~3),多向锻造试样的耐腐蚀性能和耐磨损性能均优于常规锻造。     

机械零件用铸造Al-Si-V铝合金的高温性能

采用不同浇注温度制备了机械零件用铸造Al-Si-V铝合金,并进行了高温磨损和高温氧化试验。结果表明,浇注温度在680～740℃时,合金的高温磨损性能和高温抗氧化性能均先提高后下降。与680℃浇注温度的合金相比,710℃浇注的合金500℃高温磨损体积在62×10~(-3) mm~3的基础上减小33×10~(-3) mm~3,500℃×24 h高温氧化后的质量变化率从13.4%减小到7.8%。合金的浇注温度优选为710℃。     

汽车用AZ91-SrCe镁合金的压铸工艺优化

采用不同的浇注温度和压射比压进行了汽车用新型AZ91-SrCe镁合金的压铸试验,并进行了显微组织和高温耐磨性的测试与分析。结果表明,在浇注温度670～710℃、压射比压30～70 MPa,随浇注温度和压射比压的提高,合金的平均晶粒尺寸和高温磨损体积先下降后提高,高温耐磨性先增加后减小。在浇注温度690℃和压射比压60MPa时,合金的平均晶粒尺寸最小(25μm),高温磨损体积最小(51×10~(-3)mm~3)。AZ91-SrCe镁合金压铸时,浇注温度和压射比压分别优选为690℃和60 MPa。     

液态模锻温度对镁合金汽车转向节臂性能的影响

采用不同的液态模锻工艺参数进行了汽车用AZ80镁合金转向节臂的成形,并进行了试样的耐磨性能和冲击性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度从690℃增至770℃,模具预热温度从200℃增至320℃,试样的耐磨性能和冲击性能均先提高后下降。与690℃浇注相比,当浇注温度提高到750℃时试样的磨损体积减小31%(从26.0×10~(-3)mm~3到17.9×10~(-3)mm~3),冲击吸收功增大27%(从41.1J到52.2J);与模具预热200℃相比,当模具预热温度提高到280℃时试样的磨损体积减小36%(从28.0×10~(-3)mm~3到17.9×10~(-3)mm~3),冲击吸收功增大24%(从42.1J到52.2J)。液态模锻AZ80镁合金汽车转向节臂的浇注温度和模具预热温度分别优选为750℃和280℃。     

离心铸造工艺参数对M2-1.2Si数控刀具材料性能的影响

采用不同的浇注温度和旋转速度进行了M2-1.2Si新型数控刀具材料的铸造试验,并进行了耐磨损性能和组织的测试与分析。结果表明:随浇注温度从1450℃提高至1650℃,旋转速度从200 r/min提高至600 r/min,材料的磨损体积和平均晶粒尺寸先减小后增大,耐磨损性能先提升后下降。M2-1.2Si刀具材料的浇注温度优选为1550℃,旋转速度优选为400 r/min。当浇注温度为1550℃时,M2-1.2Si刀具材料的磨损体积和平均晶粒尺寸分别较1450℃铸造时减小了31.3%和26.4%;当旋转速度为400 r/min时,M2-1.2Si刀具材料的磨损体积和平均晶粒尺寸较200 r/min铸造时分别减小了29%和24.3%。     

正火对含锶建筑耐候钢性能的影响

采用不同工艺对含锶新型建筑耐候钢09MnCuPTiSr进行了正火处理,并进行了试样耐腐蚀性能和耐磨损性能的测试与分析。结果表明:随正火温度从730℃提高到910℃(正火时间3 h),或随正火时间从1 h延长到5 h(正火温度870℃),耐候钢的耐腐蚀性能和耐磨损性能均先提高后下降。在正火时间3 h时,870℃正火的09MnCuPTiSr钢的腐蚀电位比730℃正移285 m V,磨损体积减小44%。在正火温度870℃时,3 h正火的09MnCuPTiSr钢的腐蚀电位比1 h的正移134 m V,磨损体积减小32%。正火温度优选为870℃,正火时间优选为3 h。     

碳钢/高铬铸铁双金属复合材料制备工艺及其磨损性能

研究了碳钢/高铬铸铁双金属复合材料的离心铸造制备工艺及其耐磨性.结果表明:碳钢/高铬铸铁双金属复合材料制备工艺参数应控制在:碳钢和高铬铸铁的浇注温度分别为1 520～1 530 ℃和1 390～1 400 ℃,浇注时间间隔控制在150～180 s,浇注ZG270-500、Cr17MoCu时铸型转速分别为532～729 r/min和605～945 r/min.在此工艺下可以得到界面结合良好的双金属复合材料;设计的耐磨层材料耐磨性明显优于原热镶装工艺所用材料.