基于遗传算法的铝合金转向节差压铸造工艺参数优化

以铝合金转向节为研究对象,以铸造模拟软件预测的结果为质量指标,应用正交试验法进行试验设计,基于BP神经网络建立差压铸造工艺参数与质量指标之间的非线性映射关系。采用遗传算法对工艺参数进行优化,获得近似最优解。这从一定程度上有助于改变合理的铸造工艺参数依赖于工程师经验获得的现状,为汽车铝合金转向节差压铸造工艺参数的优化提供了重要参考。     

差压铸造铝合金汽车转向节的夹杂物分析

对差压铸造生产的A356铝合金转向节铸件进行了疲劳性能测试、疲劳断口扫描、XRF观察、金相组织观察与夹杂物统计、电解萃取夹杂物、XRD和EDS等试验。结果表明,铸件中夹杂物主要是氧化夹杂物,还包括少量的氮化物、碳化物和金属杂质等,而且铸件上部的夹杂物多于下部,右侧中Al_2O_3和SiO_2夹杂物的含量略高于左侧的铸件。     

铝合金减速器前盖差压铸造工艺优化

研究以铝合金减速器前盖为对象,通过数值模拟技术,对其差压铸造过程进行了仿真分析,并根据对模拟结果中的凝固时间,缩松缩孔缺陷以及二次枝晶间距SDAS值的分析,对铸造工艺参数进行了改进设计,并添加了冷却系统,获得了合理的方案.结果 表明,铸件实现顺序凝固,缺陷消除,力学性能增强.     

铝合金压力锅差压铸造工艺研究

根据铝合金压力锅的产品结构和技术指标,设计金属型差压铸造模具及工艺方案,确定其工艺参数.在浇注温度为700～720 ℃、同步压力为0.6 MPa、升液速度为35 mm/s、充型速度为45 mm/s、结晶保压时间为15～20 s工艺下,试制的铝合金压力锅无缩孔和疏松等缺陷,晶粒比低压铸造试件细小,金相组织更致密,力学性能:σ_b≥315 MPa,δ≥8%.     

真空差压铸造薄壁铝合金转接头铸造工艺设计及优化

通过数值模拟充型流场、温度场以及缩孔、缩松预测,对真空差压铸造薄壁铝合金转接头铸造工艺方案进行了优化设计。数值模拟结果表明,使用铜基冷铁优化后的薄壁铝合金外体铸件的铸造工艺方案合理,充型流态平稳,温度分布均匀且预测的缩孔、缩松未分布在铸件上。实际生产中使用铜基冷铁有效地优化了温度场,降低了铸件出现缩孔、缩松的几率,证明该工艺能有效生产合格的铸件。     

基于数值模拟的铝合金舱体差压铸造工艺优化

利用数值模拟对某铝合金舱体的差压铸造过程进行了分析。结果表明,采用传统的垂直缝隙式浇注系统无法实现平稳的逐层充填,充型过程中金属液飞溅和液面翻滚现象严重。基于模拟结果和理论分析,改进了原设计的浇注和补缩系统结构。通过采用环形缝隙式浇注系统有效改善了充型状态,在增加工艺筋尺寸的同时配合使用冷铁与顶冒口,获得了较为合理的凝固顺序,缩短了凝固保压时间,提高了生产效率。     

铝合金转向节低压铸造数值模拟与工艺优化

以铝合金转向节为研究对象,建立了带浇注系统的铝合金转向节三维模型,并对其低压铸造的充型、凝固过程进行了数值模拟。根据模拟仿真计算的结果,预测了原始工艺方案中转向节产生缩孔缩松缺陷的位置,并分析了其产生的原因。在此基础上,进行了浇注系统的改进和铸造工艺参数的优化,从而消除了铸件中的缩孔缩松缺陷,为汽车铝合金转向节低压铸造工艺的开发提供了重要参考。     

某铝合金铸件的差压铸造工艺

本文从铸件的结构特点出发,结合差压铸造的特性,对其在铸造过程中可能出现的缩孔、缩松等铸造缺陷进行了分析,制定出合理的差压铸造工艺,最终生产出合格的铸件。     

基于神经网络算法的铝合金差压铸造工艺优化研究

以11个差压铸造工艺参数作为输入层参数,以抗拉强度作为输出层参数,构建了11×55×5×1四层结构的铝合金差压铸造工艺优化神经网络模型。结果表明,神经网络模型的平均相对训练误差2.8%,平均相对预测误差为2.9%,模型具有较强的预测能力和较佳的预测精度。     

铝合金缸盖铸造工艺参数优化

金属型重力铸造的浇注方式和铸造工艺参数,如浇注温度、浇注时间和模具温度是影响铸件质量的重要因素。在金属型重力铸造中,可以通过改变这些工艺参数,达到提高铸件成品率的目的。运用MAGMA软件对金属型重力铸造铝合金缸盖的铸造过程进行数值模拟。分别采用顶注和底注方式,以及铸造工艺参数(浇注温度、浇注时间和模具温度)的正交试验方案,优化了缸盖铸件铸造工艺参数。采用优化后的铸造工艺方案,铝合金缸盖铸件合格率达到98%。     

智能控制的真空差压反重力铸造工艺参数优化

对智能控制的真空差压反重力铸造的真空度、充型压力、升压时间和结晶压力等主要工艺参数进行了优化分析.研究结果表明,这些参数对薄壁铸件充型能力影响程度的大小依次为升压时间、结晶压力、真空度、充型压力.缩短升压时间,充型能力会大大提高;增大结晶压力,金属液在凝固阶段的补缩作用得到加强,充型能力增强;真空度越高,铸型中的反压就越小,充型能力提高;充型压力增大,充型的初始动量变大,有利于增强金属液对薄壁铸件的充填.     

铝合金汽车转向节挤压铸造工艺研究

为了达到汽车轻量化的目的,针对某型号汽车转向节铸件(外型尺寸350 mm×208 mm×192 mm),研究了利用挤压铸造成形方法研制铝合金转向节的成形技术,所研制的铝合金转向节铸件内部质量优良,Al-Si系合金本体力学性能可达到:Rm=371~376 MPa,A=8.5%~11.0%、HB=117~120。     

基于模糊PID控制技术的转向节差压铸造工艺研究

采用两种控制技术对6082铝合金转向节差压铸造中的浇注温度、充型压力、结壳增压压力和结晶增压压力进行了控制,并进行了试样的耐磨损性能和冲击性能的测试与分析.结果 表明:与常规PID控制技术相比,采用模糊PID控制技术对转向节差压铸造过程中的参数进行控制,可提高转向节的耐磨损性能和冲击性能,使其室温磨损15 min后的磨...     

高强度铝合金框架类铸件差压铸造工艺

针对ZL205A框架式铸件外形尺寸大,壁厚不均和结构复杂等特点,采用独特的砂型差压浇注系统,均匀了铸件内部的应力分布,有效控制了框架式铸件的缩松和变形缺陷,解决了充型困难的问题。     

大型薄壁铝合金筒体差压铸造工艺

结合大型薄壁筒体铝铸件的结构特点及技术要求，研究了差压条件下的铝合金砂型铸造工艺设计和应用，确定了多缝隙浇道立浇式浇注系统，初步确定了浇注工艺参数。结果表明，按所设计的工艺进行生产，工艺稳定可行、铸件质量好，生产率高。     

复杂薄壁铝合金铸件差压铸造工艺设计

差压铸造工艺方法的核心是差压充型，压力下凝固。针对复杂薄壁铝合金铸件的特点，进行了差压铸造工艺设计，研究了薄壁铝合金铸件差压浇注的充型速度、加压速度及压力跟踪曲线，并导出了快速补压工艺理论。     

铝合金轮毂挤压铸造工艺参数优化

以铝合金轮毂为研究对象,对挤压铸造充型和凝固过程进行数值模拟分析。挤压过程中金属液充型不平稳,将产生卷气和涡流等现象,且在轮毂中心和轮辋处易产生缩松和缩孔。在此基础上,对浇注系统进行改进和工艺参数优化,并对优化后的参数进行数值模拟。结果表明,金属液在充型过程中较为平稳,消除了缩松、缩孔等缺陷。     

汽车支架的差压铸造工艺优化

进行了汽车支架用A356铝合金的差压铸造成型,并进行了不同浇注温度、充型压力和结晶增压压力下的力学性能测试、比较和分析。结果表明:随浇注温度、充型压力和结晶增压压力的增加,抗拉强度先增大后减小,断后伸长率反之。在720℃浇注温度、40 kPa充型压力、5 kPa结晶增压压力下,试样的抗拉强度为峰值(302 MPa)、断后伸长率为最小值(3.5%)。汽车支架用A356铝合金的浇注温度优选为720℃、充型压力优选为40 kPa、结晶增压压力优选为5 kPa。