锅炉水冷壁管开裂原因分析

针对某火电厂锅炉水冷壁管开裂情况,通过宏观形貌、材质分析、硬度检测、显微组织检测、扫描电镜、能谱分析和XRD等手段,对水冷壁开裂管进行取样分析。结果表明水冷壁管开裂的原因是氢腐蚀;主裂纹内部和氧化层缝隙存在大量铜,氧化层导热性能差,恶化局部传热,局部热负荷超过一定极限时,大大加速铜在主裂纹处富集,富集的铜元素又加速了裂纹的扩展。     

锅炉水冷壁管开裂的原因分析

采用化学分析、金相检验及力学性能测定等方法，对锅炉水冷壁管开裂的原因进行了分析。结果表明，水冷壁管存在的组织缺陷、弯曲处管壁较薄及蒸汽量不足是造成其开裂的主要原因，并提出了相应的预防措施。     

裂解炉管焊缝开裂原因分析

通过对裂解炉管进行宏观变形检查、力学性能分析、炉管及焊缝成分分析和显微组织分析等,确定了炉管焊缝开裂的失效原因。结果表明。炉管材质及其力学性能符合技术条件要求;炉管焊缝开裂的主要原因是由于焊丝材料选用了蠕变抗力较低的Inconel82钢,而非与管材同材质的36XS钢。而焊缝处实际使用温度较高,造成该处材料渗碳和氧化严重,降低了材料蠕变抗力也是造成焊缝开裂的原因之一。     

火力发电机组锅炉水冷壁管开裂原因分析

通过宏观检查、力学性能测试、金相组织检验及扫描电镜等方法,分析了某火力发电机组锅炉水冷壁管喷涂部位的开裂原因。结果表明:该水冷壁管喷涂材料选择、喷涂工艺控制是导致此次开裂失效的主要原因,该裂纹的存在会显著降低水冷壁管管材的力学性能,影响机组的可靠运行。该结果对今后火电机组锅炉受热面管的热喷涂工艺改进具有较大的指导意义。     

电厂水冷壁管开裂分析

对开裂的电厂水冷壁管进行了化学成分及金相组织分析,并对断口进行了扫描电镜分析.结果表明,水冷管壁开裂原因是由于在鳍板与管子焊缝端头存有较大的应力,组织中有夹杂物存在,在工作压力作用下,裂纹在焊缝端头处萌生并沿拉应力区扩展,最后造成宏观脆性断裂.     

超超临界火电机组水冷壁管焊缝横向裂纹原因分析及处理

近几年来,国内外火力发电厂在安装过程中,水冷壁厚壁小径管对接焊缝发生大面积裂纹的事件时有发生,有的在安装中无损检测时发现,有的在机组运行蒸汽泄漏时发现。文中主要针对某660 MW超超临界火电机组的现场焊接情况,分析了水冷壁12Cr1MoV钢管焊缝横向裂纹的产生原因,从而提出相应的预防措施,在实际生产中取得了一定的成效。     

火电厂锅炉水冷壁管横向裂纹开裂原因分析

对电厂锅炉水冷壁管与鳍板焊接处开裂原因进行失效分析.结果表明:水冷壁管向火一侧表面氧化严重,管内侧存在结垢现象,同时水冷壁管珠光体发生球化,在运行过程中,在循环热应力和焊接残余应力叠加作用下,裂纹在焊缝接头处萌生,沿着拉应力区扩展,造成疲劳开裂.     

锅炉水冷壁管纵向裂纹开裂原因浅析

通过宏观检验、光谱分析、金相检验等方法对电厂锅炉水冷壁管焊接处开裂原因进行失效分析。结果表明:由于温度变化产生的热应力、焊接残余应力以及结构应力作用下,裂纹在焊缝接头处萌生,产生纵向裂纹。     

某电厂水冷壁管鳍片焊缝失效原因分析

通过取样对某电厂失效水冷壁鳍片焊缝进行宏观观察、光谱分析、显微组织及能谱分析,试验结果表明：泄漏水冷壁管鳍片焊缝存在长度约为95 mm的富铜聚集区,w(Cu)达85.14%,鳍片焊缝富铜聚集区及其与管子母材过渡层存在沿晶小裂纹,裂纹内填充有黄褐色的铜质合金。水冷壁管鳍片焊缝失效原因为在埋弧焊过程中,铜质导电嘴与管子母材接触发生短路,短路电流产生的高温使导电嘴与管子母材接触部分熔化,管子母材局部被烧穿,铜合金熔入到焊缝金属中,低熔点富铜合金沿母材和焊缝晶界扩散,导致晶界脆化并产生裂纹,最终发生熔铜开裂。     

环焊缝开裂原因分析

调查了环焊缝发生开裂的情况,通过断口分析、性能测试、有限元估算及失效评估方法对开裂原因进行了分析及验证。结果表明,环焊缝开裂是由于存在焊接缺陷,焊缝局部韧性过低,并且在附加弯曲应力、运行压力、焊接残余应力的共同作用下引起的脆性断裂。     

机组调峰对汽轮机导汽管焊缝开裂的影响及动态应力测试技术初探

从近年来多台火电机组出现的高压导汽管焊缝开裂事故出发,结合电站异种钢焊接接头早期失效问题,阐述了火电机组调峰时疲劳载荷对金属部件失效的影响,首次提出了采用高温应变片对超临界机组的导汽管焊缝动态应力进行测试的方法。通过对某调峰机组高压导汽管焊缝多点应变的实际测试,形成了一套从现场应变片布置到数据采集与分析的技术路线,为下一步实现机组焊缝动态应力的在线监测、定量描述机组变负荷运行时疲劳载荷对承压管道焊缝开裂的影响奠定了基础。     

锅炉水冷壁横向裂纹开裂原因分析

某电厂锅炉的15CrMo材质水冷管管壁爆裂,发现为管道横向裂纹所致。采用宏观观察、扫描电镜及能谱分析、红外探伤研究裂纹产生原因,结果表明:裂纹在焊接热影响区粗晶部位萌生,表现为再热裂纹,内部残余应力和压应力导致裂纹进一步扩展,同时向火面有较厚的氧化层,基体组织严重球化,导致力学性能降低,在高温烟气环境下腐蚀开裂加速了管壁爆裂的发生。     

热交换器箱体焊缝开裂原因分析

热媒油交换器箱体在焊缝连接处发生开裂、造成漏油,引发了火灾和爆炸。失效分析结果表明,引起热媒油交换器箱体焊缝开理解的主要原因是连接热交换器和箱体侧面钢板的角焊缝坡口设计不合理,靠民焊缝根部严重未焊透;另外,焊接质量不高对此也有一定的影响。     

管道螺旋焊缝开裂原因分析

通过宏观检查、显微组织检查、断口形貌观察、材料室温拉伸性能测试、冲击韧性测试和断裂力学分析,结合温度对Q345钢管材断裂韧性的影响,对Q345钢螺旋焊缝开裂原因进行了分析.结果表明:陈旧性裂纹是裂纹源,螺旋焊缝处裂纹开裂模式为低应力脆断.使用温度下降使钢管断裂韧性降低,裂纹发生失稳扩展,管道泄漏.     

锅炉水冷壁管失效原因分析

对锅炉水冷壁外壁横向裂纹的产生原因进行了宏观观察、金相组织分析、扫描电镜和能谱分析等。结果表明,锅炉水冷壁管裂纹的形成是由于壁温波动下的轴向交变应力和烟气中腐蚀介质共同作用产生的腐蚀性热疲劳开裂,针对问题的产生提出了具体的防范措施。     

锅炉水冷壁管爆裂原因分析

调查了规格为准64 mm×4 mm的20钢水冷壁管炉管产生爆裂的事故,通过化学成分分析、力学性能检测、金相分析及扫描电镜分析等方法对炉管爆裂原因进行了分析。结果表明:炉管爆裂失效为炉管内部产生水垢,使炉管的导热性能变差,产生过热,形成粗胀,最终破裂。     

水冷壁管腐蚀破坏原因分析

通过宏观形貌检查、金相检验、化学成分分析、X射线衍射分析、扫描电镜及能谱分析等手段,分析了某热电厂锅炉水冷壁管的腐蚀破坏原因.结果表明:水冷壁管的腐蚀破坏主要是由氯离子引起的点腐蚀,干湿交替的使用环境和管壁的较高温度加速了腐蚀.     

锅炉水冷壁管爆破原因分析

通过化学成分分析、力学性能测试、断口的宏、微观观察及金相组织观察等方法,对锅炉厂的水冷壁管爆破原因进行了综合分析。结果表明:该水冷壁管属短期过热爆管,爆破原因是短期未通冷却水所致。     

锅炉水冷壁管爆裂原因分析

针对某石化公司一支锅炉水冷壁管发生爆裂的问题,观察了其宏观形貌和微观组织,分析了其断口特征,结果表明:爆口毗邻炉管明显胀粗,壁厚显著减薄;爆口毗邻金属具有贝氏体+少量铁素体显微组织,而锅炉管正常组织为铁素体+珠光体;爆裂断口具有典型的韧窝断裂特征。综合分析认为,该锅炉水冷壁管的爆裂属于瞬时过热爆管。最后提出了该锅炉水冷壁管今后运行中应该注意的问题。