差压铸造工艺参数对汽车高强镁合金性能的影响

对差压铸造的汽车用高强镁合金Mg-8.5Al-0.8Zn-0.8Ce-0.5Zr的力学性能和耐腐蚀性能进行了测试和分析。结果表明:随浇注温度、充型压力和充型速度的增加,抗拉强度和屈服强度先增大后减小,断后伸长率先减小后增大,腐蚀电位先正移后负移,耐腐蚀性能先提升后下降。高强镁合金Mg-8.5Al-0.8Zn-0.8Ce-0.5Zr的差压铸造工艺参数优选为:690℃浇注温度、30 kPa充型压力、60 mm/s充型速度。在此工艺下,试样的抗拉强度、屈服强度分别为334、248MPa,断后伸长率为8.1%,腐蚀电位为-0.834 V。     

液态模锻AZ31镁合金汽车轮毂的性能分析

采用不同的浇注温度和比压对AZ31镁合金汽车轮毂进行了液态模锻成形,并进行了显微组织、耐磨损性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随比压和浇注温度的增加,轮毂试样的平均晶粒尺寸和磨损体积均先减小后增大,腐蚀电位先正移后负移,耐磨损性能和耐腐蚀性能先提升后下降。与30 MPa比压相比较,50 MPa比压时试样的平均晶粒尺寸和磨损体积分别减小了27.39%、41.67%,腐蚀电位正移了36 m V。与680℃浇注温度相比,700℃浇注时试样的平均晶粒尺寸和磨损体积分别减小了33.33%、47.5%,腐蚀电位正移了47 m V。AZ31镁合金汽车轮毂的液态模锻工艺参数优选为:50 MPa比压、700℃浇注温度。     

汽车外壳零件用新型镁合金的压铸工艺优化

采用不同的浇注温度、压射速度和压射比压对汽车外壳零件用新型镁合金Mg-9Al-0.8Zn-0.5V-0.3In试样进行了铸造试验,并进行了耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度、压射速度和压射比压的增加,试样的腐蚀电位先正移后负移,耐腐蚀性能先提升再下降。与660℃浇注温度相比,700℃浇注温度下试样的腐蚀电位正移了34m V;与50 m/min压射速度相比,200 m/min下试样的腐蚀电位正移了28 m V;与80 MPa压射比压相比,120 MPa压射比压下试样的腐蚀电位正移了42 m V。汽车外壳用镁合金的压铸工艺参数优选为:700℃浇注温度、200 m/min压射速度、120 MPa压射比压。     

液态模锻工艺参数对汽车铝合金轮辋性能的影响

采用不同的液态模锻工艺参数对汽车铝轮辋进行了成形,并进行了磨损和腐蚀性能的测试与分析。结果表明:比压为120 MPa时,与660℃浇注相比,720℃浇注试样的磨损体积减小了32%,腐蚀电位正移了116 m V。浇注温度为720℃时,与100 MPa成形的试样相比,120 MPa成形时试样的磨损体积减小了21%,腐蚀电位正移了92 m V。随浇注温度从660℃升高至740℃、比压从100 MPa升高至130 MPa,汽车铝轮辋的耐磨损性能和耐腐蚀性能均先提高后下降。适宜的浇注温度和比压分别为720℃和120 MPa。     

压力铸造Al-10Si-3Cu-0.5V-0.2Ti铝合金机械外壳的性能研究

采用不同的浇注温度和保压比压对Al-10Si-3Cu-0.5V-0.2Ti铝合金机械外壳试样进行了压力铸造试验,并进行了耐磨损性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度和保压比压的升高,试样的磨损体积先减小再增大,腐蚀电位先正移后负移,耐磨、耐腐蚀性能均表现为先提升再下降。在720℃浇注温度和60MPa保压比压下,试样的磨损体积最小,腐蚀电位最正。在这个条件下磨损体积为22×10~(-3)mm~3,腐蚀电位为0.846V。     

挤压温度对新型镁合金机械外壳件性能的影响

采用不同的挤压温度对Mg-8Al-0.6Zn-0.5Ti-0.3V新型镁合金机械外壳件进行挤压成形试验,并取样进行冲击性能和耐腐蚀性能测试。结果表明:随挤压温度升高,挤压件试样冲击吸收功先增大再减小,腐蚀电位先正移后逐渐负移,单位面积腐蚀失重先减小后增大,冲击性能和耐腐蚀性能先提升后下降。与300℃挤压温度相比,380℃挤压温度试样的冲击吸收功增大了58.97%,腐蚀电位正移了34 mV,单位面积的腐蚀失重减小了37.8%。Mg-8Al-0.6Zn-0.5Ti-0.3V新型镁合金机械外壳件的挤压温度优选为380℃。     

汽车用新型高强镁合金的挤压工艺优化

测试和分析了汽车用Mg-6Al-3Sn-1Mn高强镁合金的性能。结果表明:镁合金的强度随挤压温度和挤压比的增加先增大后减小,而伸长率反之,腐蚀电位随挤压温度和挤压比的增加先正移后负移。380℃挤压温度下的抗拉强度和屈服强度比320℃挤压温度的分别增大了11.26%、15.89%,腐蚀电位正移了51 mV。与挤压比14相比,挤压比22下的抗拉强度和屈服强度分别增大了10.16%、14.81%,腐蚀电位正移了46 mV,耐腐蚀性能先提升后下降。汽车用Mg-6Al-3Sn-1Mn高强镁合金的挤压工艺参数优选为:挤压温度380℃、挤压比22。     

Q345A-V含钒建筑耐候钢的铸造工艺优化

采用不同的熔炼温度和浇注温度对Q345A-V含钒建筑耐候钢试样进行了感应熔炼铸造成型试验,并进行了耐腐蚀性能和耐磨损性能的测试与分析。结果表明:随熔炼温度和浇注温度的升高,试样的腐蚀电位先正移后负移,磨损体积则先减小后增大,耐腐蚀性能和耐磨损性能的变化趋势均为先提升后下降。与1480℃熔炼温度相比,1520℃熔炼温度下试样的腐蚀电位正移了81 m V,磨损体积减小了31.82%;与1420℃浇注温度相比,1480℃熔炼温度下试样的腐蚀电位正移了114 m V,磨损体积减小了48.28%。优化后Q345A-V含钒建筑耐候钢试样的感应熔炼工艺参数为:熔炼温度1520℃和浇注温度1480℃。     

浇注温度对机械壳体用ZM5镁合金性能的影响

采用五种浇注温度进行了机械壳体用ZM5镁合金重力铸造试验,并进行了铸件试样力学性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明,随浇注温度的提高,铸件的强度和耐腐蚀性能均先提高后下降。铸件的浇注温度优选为730℃。与700℃相比,浇注温度为730℃时铸件试样的抗拉强度增大31MPa(227→258MPa),断后伸长率减小3.7%(17.8%→14.1%),腐蚀电位正移103 m V(-0.974→-0.871V)。     

挤压温度对建筑模板用Mg-8Al-1.2Ti-0.3Zr镁合金性能的影响

采用不同的挤压温度对新型镁合金Mg-8Al-1.2Ti-0.3Zr试样进行了挤压试验,并进行了耐磨损性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随挤压温度的升高,试样的磨损体积先减小再增大,腐蚀电位先正移后负移,耐磨损性能和耐腐蚀性能先提升再下降。与300℃挤压温度相比,375℃挤压温度下试样的磨损体积减小了31.47%;腐蚀电位正移了57 mV。建筑模板用Mg-8Al-1.2Ti-0.3Zr镁合金的挤压温度优选为375℃。     

新型镁合金汽车零件的铸造工艺优化

采用不同工艺铸造了AZ91-Cr新型镁合金汽车曲轴后端盖,并进行了组织和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明,随浇注温度从640℃提高到720℃、浇注时间从10 s延长到90 s,后端盖的平均晶粒尺寸均先减小后增大,耐腐蚀性能均先提高后下降。与640℃浇注温度30 s浇注时间比较,680℃浇注温度时的后端盖平均晶粒尺寸减小16μm(48→32μm),腐蚀电位正移了61 mV(-965→-904 mV)。与90 s浇注时间,浇注温度680℃比较,浇注时间30s时的后端盖平均晶粒尺寸减小19μm(51→32μm),腐蚀电位正移了67mV(-971→-904 mV)。AZ91-Cr新型镁合金汽车曲轴后端盖的浇注温度优选为680℃,浇注时间优选为30 s。     

汽车新型压铸零部件的铸造工艺分析

对Mg-9Al-1Zn-05Ce汽车新型压铸零部件试样进行了压铸成型,并进行了力学性能和耐腐蚀性能的测试和分析。结果表明：随浇注温度的升高和压射速度的加快,试样的抗拉强度、屈服强度先增大后减小,腐蚀电位正移后逐渐负移,伸长率变化幅度较小,力学性能和耐腐蚀性能均先提升后下降;与620 ℃浇注温度压铸时相比,650 ℃浇注温度下的抗拉强度、屈服强度分别增大了1308%、2378%,断后伸长率减小了1%,腐蚀电位正移了43 mV;与1 m/s压射速度压铸时相比,3 m/s压铸下的抗拉强度、屈服强度分别增大了1120%、1645%,断后伸长率减小了08%,腐蚀电位正移了31 mV。Mg-9Al-1Zn-05Ce汽车新型压铸零部件的压铸工艺参数优选为：650 ℃始锻温度、3 m/s压射速度。     

汽车空调支架用镁合金的挤压工艺优化

为了优化汽车空调支架用镁合金的挤压工艺,本文采用不同的工艺参数对试样进行了挤压。结果表明:随挤压温度从300℃增加至400℃、挤压速度从1 m/min增加至5 m/min,试样的强度先增大后减小,断后伸长率先减小后增大,腐蚀电位先正移后负移,试样的耐腐蚀性能先提高后下降。与300℃相比,360℃挤压使试样抗拉强度和屈服强度分别增大了22%、26%,断后伸长率减小了23%,腐蚀电位正移66 m V;与1 m/min相比,4 m/min挤压使试样抗拉强度和屈服强度分别增大了17%、20%,断后伸长率减小了15%,腐蚀电位正移51 m V。Mg-5Al-1Zn-0.3Ti镁合金的挤压温度和挤压速度参数分别优选为360℃和4 m/min。     

始锻温度对2A70-0.5Ce0.25Ti铝合金模锻叶片性能的影响

对2A70-0.5Ce0.25Ti铝合金叶片试件进行了模锻,并进行了不同始锻温度下的耐磨损性能和耐腐蚀性能的测试和分析。结果表明:随始锻温度从440℃升高到490℃,试样的磨损体积先减小后增大,腐蚀电位先正移后负移,耐磨损性能和耐腐蚀性能先提升后下降。与440℃始锻温度的试样性能相比,480℃始锻后试样的磨损体积减小48.48%,腐蚀电位则正移78 m V。2A70-0.5Ce0.25Ti铝合金模锻叶片试样的始锻温度优选为480℃。     

新型镁合金机械外壳的冲锻工艺优化

采用不同工艺对Mg-3Mn-0.5Ti-0.3V新型镁合金机械外壳试样进行冲锻试验,并通过冲击性能和耐腐蚀性能进行测试、比较和分析。结果表明:随反顶力和压边力的增大、锻造温度的升高,试样冲击性能和耐腐蚀性能先提升后下降。与2 kN反顶力相比,4 kN反顶力使试样的冲击吸收功增大22.1%、腐蚀电位正移0.077 V;与2 kN压边力相比,3.5 k N压边力使试样的冲击吸收功增大25.8%、腐蚀电位正移了0.086 V;与290℃锻造温度相比,380℃锻造温度使试样的冲击吸收功增大20.3%、腐蚀电位正移0.083 V。Mg-3Mn-0.5Ti-0.3V新型镁合金机械外壳冲锻时的反顶力优选4 kN、压边力优选3.5 kN、锻造温度优选380℃。     

锻压工艺参数对镁合金汽车车轮耐蚀性能的影响

采用不同的始锻温度、终锻温度和锻压比对Mg-8Al-0.6Zn-0.3Ce镁合金汽车车轮试样进行了锻压,并进行了腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随始锻温度、终锻温度和锻压比的增加,试样的腐蚀电位先正移后负移,耐腐蚀性能均先提升后下降。在始锻温度360℃、终锻温度260℃、锻压比14下,锻压的腐蚀电位最正,为-0.908V。汽车车轮用Mg-8Al-0.6Zn-0.3Ce镁合金锻压工艺参数优选为:始锻温度360℃、终锻温度260℃、锻压比14。     

静置温度对机床用新型镁合金耐腐蚀性能的影响分析

采用不同的静置温度对机床用新型镁合金Mg-8Al-1Zn-0.3Cr-0.1Y进行了处理,并进行了合金的中性盐雾腐蚀和电化学腐蚀试验。结果表明,随着静置温度升高,盐雾腐蚀84 h后的质量损失率先减小后增大、腐蚀电位先正移后负移、合金的耐腐蚀性能先提高后下降。从提高该合金耐腐蚀性能出发,合金的静置温度优选为755℃。     

始锻温度对新型镁合金耐蚀和耐磨性能的影响

始锻温度是锻造镁合金的一个重要工艺参数。采用不同的始锻温度进行了MB5-Ce镁合金锻造,并进行了腐蚀性能和磨损性能的测试与分析。结果表明:随始锻温度从260℃增至340℃,合金的腐蚀电位先正移后负移,磨损体积先减小后增大;合金耐腐蚀性能和耐磨损性能先提升后下降。新型汽车镁合金的始锻温度优选为300℃。     

锻压温度对汽车用Mg-8Al-0.6Zn-0.3Ti-0.3In镁合金性能的影响

采用不同的始锻温度和终锻温度对Mg-8Al-0.6Zn-0.3Ti-0.3In镁合金试样进行了锻压,并进行了力学性能和腐蚀性能的测试和分析。结果表明:随始锻温度和终锻温度的升高,试样力学性能和腐蚀性能均先提高后下降。与420℃始锻温度相比,480℃始锻温度下试样的的抗拉强度和屈服强度分别增大34、24 MPa,断后伸长率减小0.8%,腐蚀电位正移50 mV;与300℃终锻温度相比,360℃终锻温度下试样的的抗拉强度和屈服强度分别增大39、31 MPa,断后伸长率减小1%,腐蚀电位正移68 mV。Mg-8Al-0.6Zn-0.3Ti-0.3In镁合金的锻压温度优选为:480℃始锻温度、360℃终锻温度。     

含铟水利机械钻杆材料的热处理工艺优化

采用不同的热处理工艺对含铟水利机械钻杆材料试样进行了热处理,并进行了耐磨损性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:在试验条件下,随淬火温度从800℃升高到880℃或回火温度从510℃升高到590℃,试样的耐磨损性能和耐腐蚀性能均先提高后下降。与800℃相比,860℃淬火试样的磨损体积减小40.7%,腐蚀电位正移192 m V。与510℃相比,570℃回火试样的磨损体积减小40%,腐蚀电位正移151 m V。试样的淬火温度优选为860℃,回火温度优选为570℃。