结合氧化铜回收技术与理论研究进展

结合氧化铜是氧化铜矿物的重要组成部分,开展针对结合氧化铜的研究,对于铜矿物的综合回收利用具有重要的意义。本文介绍了结合氧化铜选矿方法的研究进展,其中包括氨浸法、酸浸法以及离析浮选法的研究情况,并简要介绍了铜炉渣的回收利用情况。     

高碱性低品位氧化铜矿氨浸-萃取-电积工业试验

介绍了高碱性低品位氧化铜矿氨浸-萃取-电积工艺生产阴极铜工业试验的工艺流程、操作参数和主要技术经济指标,比较了氨浸与常规酸浸的生产成本.工业试验结果表明,采用氨浸-萃取-电积工艺处理高碱性脉石低品位氧化铜矿具有显著的经济效益,阴极铜产品中金属铜含量≥99.99%.     

氧化铜矿石的酸浸试验研究

针对安徽岳西某处氧化铜矿进行搅拌酸浸工艺参数优化试验研究,矿样中的氧化铜经过4周酸浸,铜浸出率达到8496以上.每吨电解铜耗酸2.5t,浸出酸耗较低.     

氧化铜矿搅拌酸浸试验研究

针对南方某处氧化铜矿进行搅拌酸浸工艺参数优化试验研究。当铜品位为9.99 %, 矿浆浓度为30%, 搅拌酸浸1.5 h 时,浸渣经一次洗涤铜浸出率可达96.74 %, 硫酸单耗仅为每吨铜2.013 t, 浸出液中杂质元素含量极少, 该种氧化铜矿具有很好的开发价值。     

氨浸络合罐体出入口结构对络合浓度的影响研究

利用多孔介质多场耦合、化学反应传质等相关理论,采用Comsol Multiphysics仿真软件进行数值模拟,研究了氨浸过程中氨水在氧化铜矿石颗粒之间的流速、压强和生成物浓度,文章探讨的模型分别从罐体中部的左、中、右三个部位设置入口,罐体下部的右侧和中测设置出口,考察了氨浸罐不同出口和入口位置对氨浸过程中铜氨络合物浓度的影响,获得了相应的铜氨络合物浓度及氨浸罐中液体的流速和压力分布等动力学过程。结果表明:改变氨浸罐出口和入口的位置可以明显影响铜氨络合物的生成浓度,氨从氨浸罐中部进入并从氨浸罐底部右下角流出速度大、氨浸效果好,氧化铜颗粒与氨反应充分,所获得的铜氨络合物浓度最高。研究成果对氨浸络合工艺装备设计具有重要指导意义。      

高海拔土状氧化铜矿湿法处理工艺研究及生产实践

针对土状氧化铜细泥含量高, 氧化铜与铁矿物及其它脉石结合率高, 难以直接堆浸的特点, 开展了氧化铜矿水洗分级-粗粒柱浸-细粒搅浸湿法处理工艺试验, 考察了酸度、浸出时间等条件参数对铜浸出率的影响, 确定了柱浸、搅浸最佳工艺条件。结果表明, 小型柱浸试验时, 控制浸出液pH值为1.5～1.7, 浸出时间为65 d, 铜浸出率达到65.05%, 为扩大柱浸试验提供了技术依据。柱浸扩大连续试验取得铜浸出率69.62%、吨铜酸耗14.82 t的较好技术指标; 搅浸的最佳工艺为:搅拌速度60 r/min, 酸矿比12%, 浸出时间120 min, 温度60 ℃, 浸出液pH值为1.5～1.7, 在最佳工艺条件下, 铜浸出率达65.29%, 吨铜酸耗10.87 t。目前该湿法处理工艺已成功应用于工业生产实践, 堆浸生产电积铜1 500 t, 浸出率64%; 搅浸生产电积铜350 t, 浸出率65%。     

云南某地难选氧化铜矿选矿试验研究

针对云南某地难选氧化铜矿进行硫化浮选、离析浮选、硫酸浸出和氨浸等试验研究,最终确定适宜的选矿方案为硫酸浸出。     

用活化浸出工艺从低品位氧化铜矿中回收铜

提出采用常压活化氨浸处理我国东川铜矿低品位难选氧化铜矿取代加压氨浸的新工艺。筛选出一种活化剂（ＡＴＢ），构成ＮＨ３—ＡＴＢ新氨浸体系、变加压浸出为常压浸出。系统地考察浸出过程诸因素对铜浸出的影响以及氨和ＡＴＢ在工艺过程中的行为及损失情况；提出常压活化氨浸的原则工艺流程。     

低品位氧化铜矿石常温常压氨浸工艺影响因素研究与工业应用结果

为了确定常温常压氨浸工艺的最佳浸出条件, 在试验室采用搅拌浸出的方法, 研究了云南东川汤丹难处理氧化铜矿常温常压氨浸的影响因素。其常温常压氨浸适宜的浸出条件是: 氨浓度1～2 mol/L, 矿石粒度-0.074 mm占80%～85%, 液固比2∶1, 浸出时间2 h。这一结论在生产实践中得到了验证。     

稀硫酸浸矿过程氧化铜矿岩力学特性演化规律

为了研究稀硫酸浸矿过程中氧化铜矿岩力学特性演化规律,通过不同浸矿时间下氧化铜矿岩单轴压缩试验,对矿岩单轴压缩破坏下应力-应变曲线、应力特征值和弹性模量等参数的变化规律进行了分析。研究结果表明:随浸矿时间逐渐增加,矿样孔隙闭合点的应力逐渐减小,应变逐渐增大,并且弹性变形阶段应变量显著减小,屈服变形阶段应变量增加,岩石达到峰值强度所需应变量增加;在化学浸矿初期即浸矿时间0～20h,矿样单轴抗压强度降低趋势最为显著,在浸矿80h后单轴抗压强度降低速率逐渐减小;矿岩单轴抗压强度和弹性模量均与浸矿时间呈多项式相关。     

低品位氧化铜矿石选矿工艺研究进展

我国低品位氧化铜矿石资源储量较丰富,而易选、高品位铜矿石资源较贫乏。为解决我国铜资源的自给自足问题,加强低品位氧化铜矿石资源的选冶技术研究非常必要。为使业界较全面了解低品位氧化铜矿石资源的开发利用现状,推动低品位氧化铜矿石资源选冶技术的进步,主要从常规浸出、细菌浸出、选冶联合工艺等方面介绍了低品位氧化铜矿石选矿技术的研究现状和进展,并且指出常规浸出、细菌浸出以及选冶联合工艺将是未来解决低品位难选氧化铜矿石资源开发利用问题的重要手段。     

不同氨-铵浸出体系对氧化铜矿铜浸出率影响规律的研究

通过不同氨-铵浸出体系对氧化铜矿浸出影响的试验研究,确定了不同氨-铵浸出体系对铜浸出率的显著性影响顺序是:氨-氨基甲酸铵>氨-碳酸铵>氨-氯化铵>氨-氟化铵>氨-碳酸氢铵>氨-硫酸铵。采用氨-氨基甲酸铵浸出体系对新疆滴水高钙镁低品位泥质氧化铜矿进行浸出试验,铜浸出率高达85.25%。     

玉龙铜矿氧化矿石合理浸出工艺研究

对西藏玉龙铜矿氧化带矿石进行全粒级柱浸和洗矿-矿砂柱浸-矿泥搅拌浸出试验,结果表明：全粒级柱浸时矿石渗透性差,提高滴林强度易出现积液现象,难以顺利浸出;洗矿后矿砂的渗透性能好,可使柱浸铜浸出率达到78%以上,同时矿泥搅拌浸出的铜浸出率可达96%以上。根据试验结果,认为洗矿-矿砂堆浸-矿泥搅拌浸出是处理玉龙铜矿氧化带矿石的合理工艺。     

Particle damage and exposure analysis in HPGR crushing of selected copper ores for column leaching

In mining operations, jaw and gyratory crushers are generally used for primary crushing, and cone crushers are used for secondary crushing. During the past decade, however, high-pressure grinding rolls (HPGR) are being considered due to potential processing benefits such as energy savings, improved exposure/liberation and particle weakening. At this time there is no detailed quantification of particle damage and downstream benefits from HPGR crushing are uncertain. In the present research, copper ores (copper oxide ore and copper sulfide ore) were crushed by a jaw crusher and by HPGR and the products were evaluated for particle damage and copper grain exposure by X-ray computed tomography. Column leaching was done to determine the rate and extent of copper recovery.X-ray computed tomography analysis and laboratory column leaching experiments for copper oxide ore revealed that products from HPGR crushing have more particle damage and higher copper recoveries when compared with products of the same size class from jaw crusher crushing. Generally the copper recovery from column leaching of the oxide ore was found to be dependent on the extent of grain exposure, which increases with a decrease in particle size.In the case of the copper sulfide ore, copper recovery was found to be independent of the crushing technique despite the fact that more particle damage was observed in products from HPGR crushing. This unexpected behavior for the copper sulfide ore might be due to the high head grade and strong leach solution. Column leaching results also show that about 80–90% of the copper was recovered from the copper sulfide ore in a relatively short leaching time irrespective of crushing technique. As expected, copper recoveries improved with a decrease in the particle size of the copper sulfide ore as exposure of copper mineral grains increased.     

刚果(金)某氧化铜钴矿浸出试验研究

刚果(金)某地“铜高钴低”氧化铜钴矿含铜2.52%、含钴0.12%, 铜氧化率为94.60%, 采用酸性浸出工艺回收该矿中的铜、钴。结果表明, 在矿物-0.074 mm粒级含量占80%、液固比2∶1、一次性添加硫酸量为150 kg/t的条件下常温浸出2 h, 铜、钴浸出率分别达到93.80%和94.97%, 吨矿耗酸量为62.19 kg(折合吨铜耗酸量为2.82 t)。利用常温酸浸工艺处理该氧化铜钴矿, 可有效回收铜、钴, 可为经济开发类似矿山提供参考。     

氨水-碳酸铵浸出汤丹氧化铜尾矿研究

以云南汤丹高碱性、低品位氧化铜浸出尾矿为研究对象,采用NH3.H2O-（NH4）2CO3体系添加氧化剂浸出,详细考察了浸出时间、反应温度、液固比、总氨浓度及c（NH4＋）/c（NH3）、氧化剂用量、氧化剂添加顺序、氧化时间等因素对铜浸出率的影响,得到了该尾矿的最佳浸出条件。结果表明,液固比10∶1,浸出温度40℃,加入0.25 mL/g H2O2,反应2 h;然后添加NH3.H2O及（NH4）2CO3,铵离子浓度3.2 mol/L,氨水浓度0.8 mol/L,继续反应4 h,尾矿中铜的浸出率达到了72.3     

某玄武岩型难选氧化铜矿浮选-浸出联合工艺研究

采用浮选?浸出工艺处理含铜0.94%的玄武岩型氧化铜矿,该铜矿物氧化率高,嵌布粒度较细,属于低品位难选氧化铜。通过硫化浮选法回收部分氧化铜矿及硫化铜矿,可得到品位为16.2%,回收率为50.7%的浮选铜精矿,通过硫酸浸出法回收浮选尾矿中的细粒级铜矿物,浸出率达87%,此浮选-浸出工艺实现了铜矿物的有效回收。     

碳酸铵溶液浸出非洲氧化铜矿的研究

以碳酸铵作浸出剂, 利用其受热分解产生氨气的性质, 对非洲低品位氧化铜矿进行氨性浸出, 考察了矿石粒度、碳酸铵浓度、液固比、反应温度、反应时间、搅拌速度等因素对浸出效果的影响。研究表明, 最佳浸出条件为矿石平均粒度0.150 mm、碳酸铵浓度1.55 mol/L、液固比4∶1、反应温度65 ℃左右、反应时间2 h、搅拌速度350 r/min, 此时铜浸出率达到92.4%, 氨回收率达到95.5%。     

含砷氧化铜矿氨浸法制备饲料级硫酸铜

采用 NH3 — (NH4) 2 SO4浸取氧化铜矿 ,通过 (NH4) 2 S分离重金属 ,硫酸亚铁除砷等措施净化浸出液制备硫酸铜饲料添加剂 ,对浸取条件作了试验研究 ,对除砷机理进行了分析讨论。总结了氨—硫酸铵浸取剂的优点     

云南楚雄难处理氧化铜矿酸浸试验研究

根据云南楚雄某氧化铜矿原矿品位低、矿石性质复杂、氧化率高、结合率高、钙镁等碱性脉石含量高的特点,进行了选冶联合试验研究。酸浸之前采用高效捕收剂OA反浮选脱除绝大部分碱性脉石矿物,然后采用硫酸用量为150kg/t,液固比为2∶1,浸出时间为30min的浸出工艺条件,最终可获得铜浸出率为84.6%的良好指标,为难处理氧化铜矿的分选提供了一条新途径。