小型汽车零件冲压模具设计及其发展

本文介绍了汽车覆盖件冲压模的设计要点,针对冲压模具的发展和现状以及冲压新技术的应用,根据一个冲压模具的实例,对汽车覆盖件在冲压过程中容易出现的问题进行了分析,从工艺分析、模具结构设计等几个方面详细说明了冲压模设计的重要性,为结构模具优化设计分析奠定了基础。     

浅谈汽车覆盖件冲压成形模具中锻造技术和铸造技术

汽车覆盖件冲压理论和技术的发展将带来汽车工业的发展和相关领域的发展。汽车覆盖件冲压理论和技术的发展将带来汽车工业的发展和相关领域的发展。     

模具冲压技术在汽车冲压模中的应用

随着我国汽车制造业的飞速发展,汽车覆盖件冲压模技术也成为人们关注和研究的重点。介绍汽车覆盖件冲压模的设计要点,针对冲压模具的发展和现状以及冲压新技术的应用,根据一个冲压模具的实例,对汽车覆盖件在冲压过程中容易出现的问题进行分析。     

可淬火硼钢板热冲压成形实验研究

为研究淬火加热温度、保温时间及冷却水流速等热冲压工艺参数对热冲压零件力学性能及微观组织的影响规律,通过在不同工艺参数条件下进行弯曲件热冲压工艺试验,测量弯曲件的力学性能并观察其金相组织.结果表明,在所设计的模具上可实现高强硼钢热成形零件的有效淬火,热冲压弯曲件的抗拉强度可达到1500MPa以上,主要形成均匀细小的马氏体组织.确定了热冲压工艺参数的选择范围.     

高强度钢板U形件热冲压凹模结构拓扑优化

为降低热冲压凹模的生产成本和使用成本,基于板料热冲压数值模拟对凹模结构进行了拓扑优化设计.运用有限元软件ABAQUS建立热力耦合有限元模型,对高强钢板U形件的热冲压成形和淬火过程进行了数值仿真.提取凹模与板料间关键工况下接触应力作为凹模拓扑优化的外在载荷,建立约束凹模结构关键区域节点位移的体积最小化拓扑模型,对热冲压凹模结构进行拓扑优化设计,最终实现结构减重20%,且优化后凹模的变形和应力与优化前的结果相差甚微.研究内容对热冲压过程数值模拟和模具结构拓扑优化研究具有一定参考价值.     

汽车覆盖件冲压成形灰色关联选材法研究

汽车覆盖件形状结构复杂,冲压时经常多发性地产生不同的成形缺陷,为了解决冲压选材问题,分析了以往选材研究的技术思想,通过试验检测冲压板料的性能数据,揭示当前冲压选材中仍然存在的问题,并使用灰色系统理论表征了冲压成形性能的灰色系统性质,提出应用灰色关联分析对覆盖件进行冲压选材的新方法,且针对行李箱盖内板实例性地说明使用这种方法进行冲压选材的决策过程.研究表明,采用本文方法可以解决传统冲压选材中离散性评判冲压板料各种性能指标的问题.     

异形件冲压成形工艺及模具设计

介绍了一异形件的冲压成形工艺,并针对该异形件的初步设计方案进行了改进,对冲压成形工序进行了合理的组合,设计并加工了生产该异形件的3套模具,对类似零件的冲压工艺分析和模具设计将会有一定的参考和借鉴价值.     

汽车覆盖件冲压变形趋向性控制

汽车覆盖件冲压成形过程中的变形是非常复杂的,在进行工艺设计和模具设计时不能用计算的方法得到变形的定量分布,为此,通过对覆盖件特点的分析,提出了对汽车覆盖件冲压成形进行变形趋势分析的方法,以及控制汽车覆盖件冲压变形趋势的措施,并进行了实例分析.     

热冲压过程中冷速对高强塑积硼钢性能的影响

通过对比通有保护气、无保护气、仿工业化热冲压的热冲压件的性能,研究了热冲压过程中冷速对硼钢22MnB5组织性能的影响规律。结果表明,在三种工艺条件下实验件的冷却速度均大于马氏转变的临界冷却速度,组织均为板条状马氏体,抗拉强度在1500 MPa以上。冲压模具的温度升高,板料表面存在氧化皮,都会使板料的冷却速度减小,马氏体片层变粗,性能下降。通过降低模具温度,增加板料加热时的起保护,可使得板料冷速增加,马氏体组织细小,获得强度为1600 MPa以上,强塑积接近20,000 MPa·%的热冲压硼钢件。     

一种冲压模具退料机构的设计

针对汽车覆盖件冲压过程中经常出现板料吸附在凹模内的问题,设计了一种冲压模具退料机构。通过现场冲模冲压实践证明,该种退料机构的制造与装配方便,互换性好,且能在提供足够的退料力的同时,减小对模具型面的损伤。     

基于KBE的冲压件自评价工艺方案设计

工艺方案的决策与评估是复杂冲压件工艺设计的关键部分,也是影响工艺设计智能化程度的重要技术问题。根据复杂冲压件工艺方案设计过程和专家经验,借助知识工程多智能决策技术,进行了复杂冲压件可行性工艺方案的设计,并运用价值工程和加权法将量化评价模型有机地融入智能决策系统中,实现了基于KBE的复杂冲压件自评价工艺方案设计。     

热压成形在车身上的典型应用与研究

依托于新车型的开发,基于热压成形特性及零部件性能要求,选取某车型B柱加强板进行热压成形技术的可行性分析.通过分析热成形钢的材料及工艺特性,考察采用热成形钢后的B柱加强板侧碰过程中的侵入量、侵入速度、车体加速度以及顶部加压性能的优劣势,提出了结构优化方向,归纳了热压成形技术的关键点.分析结果表明,应用热压车型技术对工程化影响不大,可实现白车身轻量化效果并可大大提升白车身侧碰被动安全性能.     

高强钢变厚板汽车B柱热成形数值模拟及主要参数分析

目的 研究热成形过程中冲压件温度场、应力场的变化规律,探究主要工艺参数对冲压件成形的影响规律。方法 利用Abaqus软件建立热力耦合模型,对汽车B柱的热冲压成形过程进行数值模拟,分析板料及模具的温度和应力变化,确定主要工艺参数对冲压件的影响规律,利用得到的规律指导B柱模具的设计与制造,最后对B柱进行冲压试验。结果 在热成形前的物料转移阶段,板材厚度差的存在使过渡区产生了温度梯度和内应力的变化;在热成形阶段,以减薄率为评判标准,确定了摩擦因数为0.35、冲压速度为100 mm/s时B柱的成形效果最好;对B柱的成形结果进行了分析,由局部减薄率的变化得到了模具缺陷的位置,由过渡区的偏移量得到了模具等厚区的长度,由板材温度变化确定了最佳保压时间为8 s。结论 基于Abaqus软件,构建了B柱的热冲压有限元模型,对板材出炉至成形结束阶段进行了数值模拟与分析,在此基础上对B柱制件进行了冲压试验,发现制件的质量缺陷明显减少,对制件的指定点进行了面检测,合格率达到了95.83%,表明了分析结果的可靠性,同时也验证了有限元分析的准确性。     

Semi-hot Stamping as an Improved Process of Hot Stamping

Reducing the forming load,deletion of springback,increasing the formability of sheets as well as producing high strength parts are the main reasons to apply hot stamping process.Hot stamping process and 22MnB5 steels are the state of the art process and grades,respectively;however novel processes and steel grades are under considerations.In the current research,behavior of the steel grade MSW1200 blanks under semi and fully hot stamping processes was characterized.During semi-hot stamping process,the blank was firstly heated to a temperature of about 650℃ and then formed and quenched in the die assembly,simultaneously.Microstructure and mechanical properties of semi and fully hot stamped blanks were studied and the results were compared with those of normally water/air quenched blanks.The hot stamped blanks attained the strength values as high as water quenched blanks.The highest ductility and consequently,the best formability were achieved for the blank which had been semi-hot stamped.It was concluded that for the mentioned steel,semi-hot stamping process could be considered as an improved thermo-mechanical process which not only guaranteed a high formability,but also led to ultra high strength values.     

基于AUTOFORM模拟的顶盖前边梁加强板热冲压工艺

目的 研究顶盖前边梁加强板热冲压成形过程中不同参数对零件成形的影响规律,为生产提供技术指导。方法 通过AUTOFORM模拟零件热成形过程,并对模拟结果对比分析,得到了板料尺寸、成形温度、保压时间、成形压力、冷却时间等工艺参数对成形性能的影响。结果 优化了板料尺寸及板料定位,并通过调节模具间隙保证了零件的成形性,得到零件最大减薄率小于15%,平均抗拉强度达到1450 MPa,平均硬度达到HV475,从而确定了顶盖前边梁加强板的热冲压工艺。结论 结合此有限元分析方法试制出抗拉强度大于1450 MPa的合格零件,为此类零件批量化生产提供理论依据。     

基于UG的燃气轮机管路元件库的开发技术研究

介绍了基于UG的燃气轮机管路元件库系统的开发技术,具体讲述了建立元件库的要求、元件库系统的体系结构、元件库的建立方法。通过分析燃气轮机常用管路元件的形状特征,提取各类管路元件的特征参数,获取相似元件的样板模型,建立了包括八类常用管路零件的元件库系统。此管路元件库系统有很好的易用性、扩充性和维护性,为后续的计算机辅助三维管路敷设系统开发奠定了基础。     

Al-Si镀层热成形零件表面颜色差异性研究

目的研究加热温度、加热时间等工艺参数对Al-Si镀层材料在热成形过程中存在的表面颜色差异、镀层厚度和扩散层厚度的影响规律,及影响零件表面颜色差异的主要原因。方法在不同加热时间及加热温度条件下,对厚度为1.0 mm的新日铁Al-Si镀层材料进行热冲压试验,测量热成形零件的镀层厚度和扩散层厚度,并对典型不同颜色零件表面进行SEM及EDS分析研究。结果 Al-Si镀层热成形零件表面颜色与加热温度和加热时间存在较好的对应关系,同时镀层厚度及扩散层厚度随着加热时间的增加及加热温度的提高而增大,Al-Si镀层热成形零件表面的颜色与镀层中不同铁氧化物的混合比例存在较好的对应一致性。结论Al-Si镀层热成形零件表面颜色的状态可以间接反应镀层厚度及扩散层厚度。     

激光拼焊 Boron 钢板热冲压性能研究

以无镀层和Al-Si镀层Boron钢板为研究对象,分别采用激光拼焊技术制作成多段式坯料,应用已有热冲压模具生产零件。通过对基板和焊缝的力学性能、金相组织和断面硬度的分析,比较了激光拼焊无镀层和Al-Si镀层Boron钢板热冲压性能的区别。     

硬铝合金半球形零件的渐进成形工艺研究

目的 研究冲压胀形工艺与渐进成形工艺成形半球形零件的区别。方法 使用两种热处理状态的硬铝合金,AA2024-O和AA2024-T4,分别用冲压胀形工艺和渐进成形工艺成形半球形零件。结果 相比较渐进成形零件而言,使用冲压胀形工艺得出的半球形零件的壁厚相对均匀,变形程度可以达到更大;在相同的试验条件下,AA2024-O的成形性能远高于AA2024-T4的成形性能;在本实验所研究的参数范围内,下压量越小,成形高度越大,对AA2024-O进给速率越快,成形高度越大;而对AA2024-T4进给速率越慢,成形高度越大;对于胀形零件,材料在胀形过程中处于双向拉伸应变状态,而渐进成形零件在成形过程中处于平面应变状态;胀形零件的最大应变和最大减薄处是半球的中心,而渐进成形零件的最大应变和最大减薄处是半球的边缘。结论 胀形零件的危险截面在半球的中心,渐进成形零件的危险截面在半球的边缘。