起重机轨道接头的焊接

采用焊接的轨道可以防止起重机因轨道接头部位承受的冲击引起的主梁承轨纵向角焊缝和肋板焊缝的开裂。本文分析了轨道高碳钢焊接、异形截面焊缝成形、焊接变形控制的方法；提出了焊条的选用、坡口设计、焊缝强迫成形等工艺措施。经多年实践，获得了良好效果。     

激光焊接速度对热轧钢板焊缝质量的影响

测量了激光对接焊后热轧钢板正背表面焊缝宽度，分析了激光焊的焊接速度对热轧钢板焊缝成形和质量的影响。结果表明：只有采用合适的离焦量，才有可能获得较好的焊缝成形质量。在激光焊接功率6kW、离焦量－1．5mm等参数下焊接3mm厚的钢板时，激光焊接速度最佳值为3900mm／min。     

Inconel625合金波纹管的微束等离子焊接

为了解决Inconel625合金波纹管的原材料问题，采用微束等离子焊接方法，研究了Inconel625合金带材焊接Φ25×0.2管坯的焊接工艺，通过焊管胀形试验，验证了不同工艺参数焊接的管坯焊缝的力学性能；通过金相分析了不同工艺参数焊接的管坯焊缝的组织状态；通过波纹管成形试验，验证了采用最佳工艺参数焊接的Inconel625合金管坯，焊缝力学性能指标与母材相当，满足波纹管成形要求。     

三元混合保护气体在集装箱焊接中的应用研究

结合集装箱焊接的特点，研究焊接保护气与焊接飞溅、焊缝成形，以及焊接成本的养系，希望为集装箱焊接保护气的选择和优化提供一些参考。研究结果表明：在集装箱焊接中，采用合适的．混合气代替CO2，可以提高焊接速度和生产效率，从而降低工时成本；可以改善焊缝成形，从而减少焊缝粗糙不平和过量焊接造成的焊丝损耗；节省的工时成本和焊丝成本大干增加的气体成本，所隧在减少焊接飞藏、提高焊接质量的同时，可以降低焊接成本；采用Stargon三元混合气，效果更为明显。     

火车锻造／焊接钩尾框焊接工艺的研究

根据火车锻造／焊接钩尾框的锻造主体与连接板焊缝的厚度、要求和工件材料，通过理论分析和试验论证，确定了焊接方法和焊接工艺，选用焊丝，设计坡口，并在单面焊接成形试验的基础上完成双面焊接成形试验和方案论证。     

双尖角磁场再压缩等离子弧厚板焊接

采用双尖角磁场再压缩等离子弧进行了不锈钢板的小孔型焊接试验，并就其工艺特点、焊缝成形以及工艺参数的影响进行了探讨。结果表明，等离子弧经外磁场再压缩后，能量密度明显提高且易于调整，有利于控制焊缝成形，抑制“双弧”产生，增加小孔型的焊接厚度，具有广阔的应用前景。     

港口机械起重装备小车轨道闪光对焊工艺研究

为提高港口机械起重装备小车轨道焊接的效率，提升小车轨道焊接的自动化程度，降低工人的劳动强度和焊接成本。文中针对港口机械起重装备常用的90kg/mm²、100kg/mm²2种轨道材质，通过落锤试验、静弯试验、拉伸试验、冲击试验、硬度试验，对闪光对焊工艺焊接的轨道接头进行研究，并制定相应的验收标准。其中，落锤试验轨道接头均在焊缝处断裂，静弯试验轨道接头在加载到试验受力时均发生断裂，拉伸试验结果满足标准要求，硬度试验结果满足使用要求，验证了港口机械起重装备小车轨道闪光对焊工艺的可行性。由于港口机械起重装备小车轨道硬度是重要指标，其决定了小车轨道的使用寿命，故对不同工艺参数下硬度与焊缝中心距离的变化趋势及焊缝金相组织进行研究。     

低功率激光诱导电弧复合焊接钛合金薄板工艺研究

采用低功率脉冲YAG激光诱导非熔化极惰性气体保护(Tungsten inert gas,TIG)焊电弧复合热源实现了1 mm厚TC4钛合金薄板的优质焊接,研究激光诱导电弧复合焊接过程中热源能量匹配、热源间角度、对接间隙对焊缝成形的影响规律。结果表明,钛合金薄板低功率脉冲YAG激光诱导TIG电弧复合热源焊接过程中,激光能量与电弧能量之间的相互匹配将显著影响焊缝的表面成形。相对于电弧功率的变化,焊缝成形对激光功率变化的敏感度更高。随着热源间角度减小,激光诱导电弧复合热源传热能力增强;由于复合焊接速度快、热输入小、焊接试板横向变形小,当对接间隙为0~0.5 mm范围内时均能获得良好的焊缝成形。为了使焊缝成形均匀连续,焊接过程中需要对焊缝背面采用氩气进行保护,当保护气体流量为5~8L/min时获得最佳焊接接头。     

添加钛中间层的SiCp/Al复合材料脉冲激光焊接工艺参数的研究

对Si Cp/Al复合材料脉冲激光焊接工艺进行了研究。制定了一种以成形比为衡量因素的焊缝成形评价标准,研究了影响焊缝成形质量的激光参数,通过正交试验得到了最优参数组合。结果表明,对成形比影响最大的是脉冲高度和脉冲宽度,其次是激光频率和焊接速度。在脉冲高度32%,脉冲宽度3 ms,频率30 Hz,焊接速度200 mm/min时,焊缝成形质量最好。     

双尖角磁场再压缩等离子弧厚板焊接

采用双尖角磁场再压缩等离子弧进行了不锈钢板的小孔型焊接试验，并就其工艺特点，焊缝成形以及工艺参数的影响进行了探讨。结果表明，等离子弧经外磁场再压缩后，能量密度明显提高且易于调整，有利于控制焊缝成形，抑制了“双弧”产生，增加小孔型的焊接厚度，具有广阔的应用前景。     

双套筒货叉焊接工艺参数的研究

一、概述 叉车货叉作为我公司的重点出口产品之一，凭借其过硬的质量及优美的外形，吸引着越来越多的国外客户。近期，我公司收到一份新品种货叉订单，该种货叉要求：焊接双套筒；焊缝熔深不得小于2mm；焊缝成形要美观，套筒及其对装焊接尺寸结构如图1所示。为此，我们以防止产生飞溅，提高焊缝熔深和焊缝成形质量为目的，对双套筒货叉焊接工艺参数进行了研究。     

薄钢板激光焊接及其应用

激光焊接技术是激光加工技术的重要应用领域。薄钢板的激光焊接，其焊接变形小，焊缝及其附近组织的性能与母材接近，能进行冲压成形加工，在日本汽车制造业中得到广泛应用。本文介绍薄钢板激光焊接的基本原理、焊缝的基本特性和两个应用实例。     

光纤激光功率和焊接速度对6061铝合金焊缝成形的影响

利用10 kW光纤激光器对2.5 mm厚6061铝合金进行了焊接试验,探究激光功率和焊接速度对焊缝成形的影响。对比分析了不同激光功率和焊接速度获得的焊缝表面形貌、焊缝横截面形貌。试验结果表明:激光功率焊接速度对6061铝合金激光焊缝的熔深和熔宽具有显著影响,熔宽在一定范围内随着激光功率的增加而增加,最终达到某一数值不再增加。激光功率的大小影响激光自身的稳定性,从而影响焊缝的成形。     

激光-TIG复合填丝焊接工艺对6061铝合金焊缝组织与硬度的影响

采用激光-TIG复合热源填丝焊接5 mm厚T651态6061铝合金,研究电弧电流对复合填丝焊接焊缝成形的影响,分析了优化工艺参数下的焊缝显微组织及显微硬度特征,并与单独TIG填丝焊接进行综合对比。结果表明：采用激光-TIG复合热源填丝焊接T651态6061铝合金,能够有效改善焊缝成形,当TIG电弧电流为140 A时焊接过程稳定,焊缝成形效果良好;复合填丝焊接焊缝中心区域的显微组织为等轴晶,熔合区组织由大量枝状晶组成;复合填丝焊接显微硬度高于单独TIG填丝焊接,焊缝区均存在软化现象,在选择的测试点范围内,复合填丝焊接焊缝中心区域的平均硬度为66.91 HV,约为母材硬度的62.0%,比单独TIG填丝焊接提高约13.1%。     

焊接用保护气体的最新进展和应用技术

在任何电弧焊过程中如果不加保护，大气中的氧气和其他气体会侵入电弧和熔池，与熔化的金属反应产生缺陷，影响焊接效果。焊接保护气的主要功能是保护熔化金属免受大气的污染。除了它的保护功能，每种焊接保护气都有其独特的性能，对焊接速度、焊缝熔深、焊缝成形、焊接烟尘、电弧稳定性及焊缝力学性能等产生相应的影响。     

过山车轨道焊接技术研究

过山车轨道焊接在整个过山车制作过程中相当重要的环节,特别是在过山车交检中,轨道对接焊缝要做超声波检测的。轨道对接焊缝技术的实施应用,焊接技术处理中的关键性因素分析,是提升整个焊接技术处理的关键性因素。鉴于此,本文针对大型高精度无缝过山车轨道焊接技术研究进行了分析。     

中厚板钢制压力容器筒体外环缝焊缝成形的控制

在对中厚板钢制压力容器筒体外环缝进行埋弧焊时，经常出现焊缝成形不良的问题。本文分析了焊接工艺对焊缝成形的影响，经过多次试验解决了这一问题，并将试验结果用于生产过程中，取得了满意的效果。     

活性剂焊接技术的研究

活性剂焊接是近十年来发展起来的增大焊接熔深，改善焊缝成形和焊接质量，提高焊接生产效率的新技术。早期主要集中在A—TIG焊，已在碳钢、不锈钢、高温合金、钛合金的焊接中有了成功的应用，对于铝镁合金的活性剂焊接技术也在研究中。目前研究认为活性剂提高熔深的机理一是活性剂可影响电弧特性，提高电弧的能量密度和作用于熔池的电弧力，二是活性剂影响了熔池的表面张力而提高了焊接熔深，或是2种原因兼而有之。随着A—TIG焊应用的成熟，活性剂焊接拓展到MIG焊、等离子弧焊和激光焊中的应用成为活性剂焊接发展的一个方向，在提高熔深，改善焊缝成形方面有了初步的效果。     

厚壁16Cr不锈钢管高频焊接工艺优化及管接头性能

通过高频焊接方法在不同工艺下焊接3.4mm厚16Cr不锈钢板,分析了焊缝的显微组织及成形性能,并对其焊接工艺进行了优化;之后通过拉伸、压扁和扩口试验等方法研究了优化工艺下制备16Cr不锈钢焊管接头的性能。结果表明:在焊接速度10m·min-1,焊接热输入3.0kJ·cm-1时可获得成形性能良好的焊接接头,焊缝的组织为奥氏体和δ铁素体;制备的焊管虽然具有较高的强度,但焊缝处存在的氧化物夹杂使其韧性变差;采用适当的气体保护和避免水与高温焊缝的接触可有效地减少焊缝氧化物夹杂的产生。     

ZL50装载机前后桥壳体的设计与生产（三）

在国产装载机前后桥壳体由铸钢结构件改为钢板焊接结构件的过程中，为了充分发挥无接缝弯曲及两端成形钢板的强度优势，采用整体纵剖，使壳体上的焊缝走向为轴向，避免了承受弯矩应力的横向断面与焊缝重合，把壳体分为前、后侧板和耳板等三部分。这样，钢板焊接结构件的强度和刚度都大大提高，但每一个元件的尺寸大、形状复杂，因而成形模具的设计与制造各具特色。