氨吸收制冷工艺的节能效应

本文简述了哈尔滨气化厂氨吸收制冷工艺及其特点,介绍了该工艺通过两级精馏的节能的技术特征,通过氨吸收制冷工艺可节省低压蒸气和高压蒸气并回收了工业余热,省却了冷却粗煤气余热的投资和运行费用。     

节能的氨吸收制冷工艺

简述了氨吸收制冷工艺及其特点,介绍了该工艺节能的技术特征,并对工艺进行了节能计算,通过氨吸收制冷工艺理论上可节省0.5MPa低压蒸汽53.4t/h,省却了冷却煤气余热的投资和运行费用。     

氨吸收制冷工艺的节能优化

简述了氨吸收制冷工艺及其特点,介绍了该工艺节能的技术特征,并对工艺进行了节能计算,通过氨吸收制冷工艺理论上可节省0.5MPa低压蒸汽53.4t.h-1,省却了冷却煤气余热的投资和运行费用。     

MVR蒸发与多效蒸发技术的能效对比分析研究

针对氨基酸溶液蒸发浓缩生产过程的高能耗问题,提出一种新的基于机械蒸汽再压缩蒸发浓缩节能工艺及装置.介绍了机械蒸汽再压缩蒸发浓缩节能新工艺的工作原理,以15 t/h氨基酸的蒸发浓缩为工程实例,对采用MVR蒸发技术和传统的多效蒸发技术进行了能效对比分析研究.研究结果表明,采用MVR蒸发技术比传统的多效蒸发技术每年可节省783.14万元的加热蒸汽费用及20.12万元的蒸汽冷凝水费用,相当于节省了85.7％的标准煤.另外,在相同的蒸发条件下,MVR蒸发装置所需热量为三效蒸发的24％.     

碎煤加压气化炉的改进

为了解决碎煤加压气化炉生产中存在的蒸汽消耗高、污水产量大且处理费用较高的问题,提出了将气化炉产的煤气水通过高压泵送入气化炉的氧化层内,让水汽化吸收一部分热量的改进方案,喷水喷嘴采用耐高温、耐腐蚀、耐磨雾化喷嘴。结果表明:1台碎煤加压气化炉加入煤气水2 t/h,节省3.8 MPa 6 t/h的蒸汽,同时也少产生6 t/h污水,每台气化炉可节省运行费用586元/h,经济效益明显。     

确定多效蒸发最佳效数的捷径

在化工厂中，为了最低限度降低能耗和冷却水用量，常采用多效蒸发。在多效蒸发系统中，几个蒸发器，用管道连接，使蒸汽从一效连续地进入下一效。这样，向第一效蒸发器提供的热量用于蒸发其中的水分，所产生的蒸汽，依次进入下一效，直至最终，供给未效蒸汽热量传递给冷凝器。这种安装净结果是热量多次重复使用及蒸发系统的经济性明显提高。蒸发经济性定义为蒸发的总水量与供给第一效的水蒸汽量之比。效数的增加意味着蒸发经济性提高。将效数乘以0．8可得到蒸发经济性粗略估算值。当效数增加的时候，除了节省水蒸汽用量外，还节省冷凝器冷却…     

制冷工段低压精馏技改方法

氨吸收制冷精馏系统的稳定操作是煤气净化系统的关键,本文只对低压精馏技改前后的技术方法作了详细阐述。     

大型透平氨压机故障浅析

在我厂煤制氨系统总体技术改造中,气体净化部分采用低温甲醇洗工艺,脱除粗煤气中的CO2、H2S、COS、石脑油等杂质。为低温甲醇洗提供新华通讯社量的主要是氨吸收制冷装置,由于低温甲醇洗是在-36℃条件下吸收,温度较低,氨冷器蒸发的气氨压力就很低[蒸发压力指标为一0.0334MPa(g)]。为满足冷冻装置氨吸收制冷对吸收压力的需要,配置了一台排气量为21900m^3/h,电机功率为1800kW的大型电动透平氨压机组,因该机组具有吸入气体温度低,入口为负压的特点,在我厂又是首次使用,试车中出现了一些预想不到的故障,我们经过分析,采取对策,使机组顺利通过了化工投料试车。     

甲烷氯化物副产盐酸中甲醇回收新方法

通过对甲烷氯化物生产过程中副产盐酸内含有的甲醇回收技术进行探讨,改变传统的用大量蒸汽汽提、精馏工艺,利用氢氯化反应本身产生的热量,在填料塔中将副产盐酸中的甲醇汽提至塔顶,再经过二级冷凝,第一级用水冷,第二级用冷媒进行冷凝,冷凝后的甲醇送至系统再利用,既节省蒸汽又可以回收甲醇,充分利用氢氯化反应器产生的热量,节能效果明显。     

环己酮装置轻酮塔双效精馏工艺的开发及应用

针对现有环己酮精馏工艺能量利用率低、单位环己酮能耗高的缺点,采用Aspen Plus模拟计算软件计算、环己酮物性数据手工核算和热量计算,开发出一种新型轻酮塔双效精馏新工艺。介绍了该新工艺的流程及特点,以及在100 kt/a环己酮装置精馏工段的运用情况。生产实践表明：该轻酮塔双效精馏工艺可有效利用热量,节省蒸汽消耗,每年可节省生产成本600余万元,半年即可回收工艺改造的投资,经济效益显著,值得推广。     

焦化蒸氨废水余热回收利用新技术开发与应用

针对传统焦化蒸氨废水工艺余热未全面回收利用的问题,设计开发了蒸氨废水余热回收利用新技术。通过蒸汽、热水两用型制冷、采暖双工况吸收式热泵机组,可夏季回收蒸氨废水余热制取热水,作为制冷机驱动热源制取工艺冷却水,满足煤气净化回收系统冷却需要,冬季回收蒸氨废水余热并辅以蒸汽为热源生产取暖水,实现了蒸氨废水余热的综合利用,降低了工序能耗,具有较好的经济效益和社会效益。     

GSP粉煤气化技术引进方案的优化

概述了GSP粉煤气化技术的特点,介绍了50万t/a合成氨项目中引进的GSP煤气化技术方案的优化情况:煤粉的研磨干燥制备采用国内制粉技术即可满足要求;煤粉的密相输送及气化需引进国外先进技术;粗煤气净化可借鉴、采用德士古工艺的分级净化;黑水处理系统可采用国内经过改进的德士古工艺的含渣黑水处理工序。通过以上优化方案,GSP煤气化技术的引进可节省投资,提高项目竞争力。     

蒸氨塔氨汽导入硫铵酸洗塔的经验总结

蒸氨氨汽与煤气混合后进入酸洗塔 ,可提高硫铵产率 ,降低煤气管道腐蚀 ,具有较好的经济效益和环保效益。     

焦炉余热综合利用研究进展

煤炭是我国主要化石能源,大力发展煤化工具有重要的战略意义,而煤焦化作为煤化工领域的一种重要技术得到了广泛的应用。目前的煤焦化技术耗能巨大,除高温干馏所需能量和炉体散热外,其余绝大多数能量最终转换成红焦显热、烟道气余热和荒煤气余热等待回收的热量。充分回收焦化厂所产生大量余热是当前煤焦化技术的研究重点。本文简述了以上3种形式热量的回收技术研究进展,指出干熄焦技术发展已日趋成熟,可回收大部分红焦显热;采用煤调湿技术、热管技术等可基本实现烟道气余热的高效回收;而回收荒煤气所带高温余热尚未形成成熟、可靠、规模化的技术方案。青岛科技大学开发的基于洗涤精馏的荒煤气余热回收技术,可彻底去除荒煤气中所夹带的焦粉,实现煤气、重质焦油与高沸点洗油的分离,并产生43.5kg高压蒸汽,是解决集中式热量回收的新思路,指出了荒煤气余热利用的新方向。     

焦炉烟道气余热负压蒸氨成套装置技术

分析了传统蒸汽蒸氨技术的不足,介绍了近年来导热油蒸氨、管式炉蒸氨、负压蒸氨技术的进展情况,研究开发了焦炉烟道气余热负压蒸氨成套装置技术,将热管技术、焦炉烟气-剩余氨水换热器技术成功应用于80万t/a焦炭生产系统,焦化废水处理成本降低40%,蒸氨废水量减少25%,提高了处理水水质,为焦化废水实现资源化利用和零排放创造了有利条件。     

焦化能源流高效集成关键技术研发与应用

针对焦化能耗高、能效低的产业现状,基于冶金流程工程学理论,研发了一系列焦化余热余能回收关键技术。其中,自主研发的高压高温干熄焦余热回收技术,实现吨焦产540℃、9.81MPa的高品质蒸汽550kg,降低焦炭烧损率0.2%;研发的纳米多层复合结构温度可控的上升管一体化余热回收技术,实现了上升管出口的荒煤气温度由804℃降至552℃,实现吨焦产蒸汽119kg;研发的煤调湿技术降低了配合煤水分4%,降低工序能耗250.8MJ/吨煤;研发的导热油作热载体的能源高效利用技术,实现了脱苯能耗降低30.6%和蒸氨能耗降低21.4%,脱苯效率提高0.15%,过程无废水产生;研发的多塔连续粗苯萃取精制和高效复合萃取剂技术,实现了苯纯度达99.95%,甲苯纯度达99.8%以上,二甲苯流程控制在5℃以内,噻吩纯度达99.0%,还实现了全过程不消耗蒸汽。这些关键共性技术在河钢大型焦炉上的成功实施引领了我国焦化行业向能源利用高效化、资源利用深度化的可持续方向发展。     

循环流化床粉煤气化工业示范装置考核小结

总结了循环流化床粉煤气化工业示范装置考核结果。应用流态化技术以氧气—蒸汽为气化剂将烟煤粉煤气化 ,工程开发中较好地解决了高温除尘、排灰、高温阀门、耐火耐磨材料和余热回收等问题 ,实现了工业化稳定生产 ,所产煤气满足合成氨生产要求 ,与固定床气化相比 ,吨氨成本可降低 172元 ,经济效益和环境效益良好。提出了改进的建议     

粗苯蒸馏工艺的比较

简要介绍了粗苯蒸馏工艺,对3种粗苯蒸馏工艺进行了工艺特点、介质耗量和操作费用比较,通过比较可知,蒸汽法负压粗苯蒸馏工艺消耗较少的蒸汽量,产生的粗苯分离水量较少,并且原料消耗费用低,且投资少、运行成本低,具有良好的经济效益。