影响变换工段蒸汽消耗的因素——热水循环量与变换气汽气比

合成氨生产过程中,造气工段的蒸汽消耗量最多,但造气工艺过程本身的热平衡决定了蒸汽消耗量与制气量之比的波动范围有限。半水煤气变换过程的蒸汽消耗量,由于变换气的汽气比和饱和热水塔对热能的回收效率在较大范围内波动,因而变换工段的吨氨耗汽量     

变换工段CO成分、蒸汽-煤气比值串级调节系统

一、工艺流程简介变换工段是合成氨厂的一个中间工段。由造气工段生产的半水煤气,其中含有约30％的一氧化碳(CO),它不是制造合成氨所需要的气体,而且对合成触媒有毒害,必须设法把它转化为有用的气体。变换工段的基本任务,是将半水煤气混以水蒸汽,并在一定的温度下,借助变换触媒的催化作用,使一氧化碳转化为二氧化碳(CO_2)和氢气(H_2)。H_2是制NH_3的原料,CO_2是生产碳酸氢铵的原料之一。     

自动调节在节能方面的作用

一、变换自动调节与节能效果合成氨加工过程中的一氧化碳变换工段是消耗蒸汽比较大的一个工序,它的任务是使造气工段送来的半水煤气转化成为后工序所需要的合格的原料气即CO_2 H_2。工艺要求使未反应的残余CO气控制在3％以下。     

提高热水温度 减少变换用汽

目前,在小合成氨厂的生产中,变换工段的蒸汽耗量约占蒸汽总耗量的三分之一左右。降低变换汽耗是小合成氨厂节能的一个重要方面,而提高进饱和塔的热水温度则是减少变换用汽的一项很有效的措施。饱和热水塔是变换工段回收热能的主要设备,一般情况下,能回收变换热量的70％左右。其回收方式,是靠热水吸收变换气的热量,然后通过热水把热量带到饱和塔,传递给半水煤气,使半水煤气在和热水的直接接触中饱和部分蒸汽。在一定的操作条件下,出饱和塔的半     

合成氨厂变换工段汽气比自动调节

合成氨厂的变换工段实行汽气比自动调节,对全厂的安全生产及高产、稳产、低耗具有重要的意义。变换工段的主要操作指标是一氧化碳变换率和变换炉的触媒层温度。其主要干扰来自半水煤气流量和蒸汽压力、流量的波动。因为半水煤气流量作为负荷是不可随意控制的,常用控制手段是根据半水煤气流量适当调节蒸汽加入量,从而使变换炉触媒层保持适当的温度(即触媒活动温度),并保持一定     

使用双床沸腾炉降低能耗

我厂是三版设计常压变换、常压碳化流程的合成氨厂。近年来通过设备挖潜和技术改造,合成氨的生产能力已从建厂初期的5000吨/年扩大到目前的20000吨/年,並增设了一套甲醇生产装置。1981年实际生产合成氨20135吨,精甲醇2092吨。合成氨的吨氨总能耗为1444万大卡,其中烟煤耗为423公斤;甲醇的吨醇总能耗为2290万大卡,其中烟煤耗为633公斤。合成氨及甲醇生产均采用半水煤气作为原料气体,由三台φ2260煤气炉供半水煤气,一台10吨双床沸腾锅炉供蒸汽。由于采用常压变换流程,变换工段的每吨氨耗用蒸汽高达1800公斤,比一般加压变换的厂高出一倍多。以前我     

变换工段

为了使煤气中一氧化碳能充分进行变换反应,必须往半水煤气中加入足够量的水蒸汽。加入水蒸汽的方法通常有两种:1.直接往半水煤气中通入水蒸汽。2.让半水煤气通过热水,水就汽化进到半水煤气中。第2种方法就在饱和热水塔中完成。在小氮肥生产过程中,饱和热水塔是回收变换系统热量的重要设备。按目前三千吨型加压变换流程作一概略的计算可知::每产一吨液氨,饱和热水塔可回收蒸汽量约1.4吨,如果每小时产1.4吨液氨(相当于年产一万吨)的工厂,其饱和热水塔所回收的蒸汽量相当于一台2吨/时锅炉的产气量。因此饱和热水塔使用情况的好坏直接影响热量回收率的高低,这对于减少合成氨成本、降低煤耗、减轻锅炉负担都有重要的现实意义。     

APJ-Ⅰ智能调优仪用于变换极值调节

一、工艺机理分析目前,合成氨厂的变换工段一般都采用饱和热水塔的方式来回收热量,减少该工段外供蒸汽,从而达到降低能源消耗的目的。饱和热水塔通过循环热水回收变换气的显热和潜热,使半水煤气增湿,增温在同一饱和度下,饱和塔出口气体的温度越高,出口半水煤气中的水蒸汽分压就越大,半水煤气     

半水煤气变换过程的平衡温距与蒸汽耗量

目前,以煤、焦为原料、用间歇法生产半水煤气做为合成氨的原料气,仍然是中小合成氨厂的主要生产方法。在此类厂中,变换工段消耗蒸汽较多。因此,减少变换工段的蒸汽消耗量,对降低合成氨成本与能耗具有重要意义。如果全省每吨合成氨节约100公斤蒸汽,每年可节约上万吨燃料煤,这是一项不可低估的数目。     

半水煤气中一氧化碳含量低的原因分析

半水煤气中有效的气体成分为一氧化碳和氢气,一氧化碳含量的高低是衡量半水煤气质量的主要指标之一,也是体现造气水平的重要标志。提高一氧化碳含量降低二氧化碳含量是造气工段的主要任务之一,也是合成氨厂提高产量、降低煤电消耗的关键所在。     

从合成氨生产中回收硫磺简介

一、工艺流程在合成氨生产过程中,从煤气发生炉制出的半水煤气含硫化氢较高,一般为1～10毫克/升。如不除净,将会腐蚀设备、管道,还会使变换触媒中毒;带到后工段的硫化氢与醋酸铜氨溶液反应析出硫化亚铜沉淀,使操作严重恶化,且大量消耗金属铜,所以必须予以除     

二网络热回收技术在合成氨装置中的应用

合成氨生产中,大部分反应为放热反应,提高反应热回收利用率是合成氨节能技改的主要发展方向之一。中小型合成氨企业把传统的造气吹风气、合成放空气、氨槽弛放气能量回收用于吹风气锅炉或混燃炉副产蒸汽称为"一网络热回收技术";把变换工段与氨合成工段热量回收利用系统称为"二网络热回收技术"。本文对正元     

变换工段增设第二饱和热水塔以降低能耗

在小氮肥生产中,变换工段消耗蒸汽较多,约占全厂总蒸汽耗量的1/3左右,因此降低变换工段的汽耗,是小氮肥生产中节能降耗的一个重要方面。变换中的主要反应为放热反应,在一定的条件下,蒸汽消耗为一定值,因此降低蒸汽消耗就必须在回收本系统热量上下功夫。回收热量愈多,则需外界提供蒸汽就越少。饱和热水塔是变换工段回收能量的主要设备,其回收方式是靠热水塔的热水循环回收变换气的热量,然后通过热水把热量带到饱和塔,使半水煤气在和热水逆流接触情况下,吸收热量饱和部分蒸汽。在一定操作条件下,出饱和塔的半水煤气温度越高,在饱和塔饱和回收的蒸汽就越多,     

从合成氨生产中回收硫磺简介

一、工艺流程: 在合成氨生产过程中,从煤气发生炉制出的半水煤气含硫化氢较高,一般为1—10毫克/升。如不除净,将会腐蚀设备、管道,还会使变换触媒中毒;带到后工段的硫化氢与醋酸铜氨溶液反应析出硫化亚铜沉淀,使操作严重恶化,且大量消耗金属铜,所以必须予以除去。     

二网络热回收技术在合成氨装置中的应用

0前言中、小型合成氨企业的热能回收系统将造气吹风气、合成放空气、氨槽弛放气能量回收用于吹风气锅炉或混燃炉副产蒸汽的热能回收技术称为"一网络热回收技术",变换系统与氨合成系统热能回收利用技术称为"二网络热回收技术"。采用二网络热回收技术,在氨合成副产蒸汽量不变的情况下,变换系统吨氨蒸汽消耗可降低150kg,     

变换炉触媒层温度调节系统

变换工段在我厂生产过程中占重要的地位。从造气出来的半水煤气中含有30～35％的CO,为了获得合成氨所需的氢气以及避免合成塔触媒中毒,就必须通过变换工段,利用水蒸汽在有触媒的情况下,将CO变换成合成氨有用的氢气和易于洗涤除去的     

四段与三段一氧化碳变换工艺经济性比较

一氧化碳变换反应在合成氨的生产中占有非常重要的地位,它既是原料气的净化过程,又是原料气的制造过程。以18万吨/年合成氨装置为例,对四段与三段一氧化碳变换工艺在一次性投资、运行成本等方面进行了比较分析。结果表明:四段一氧化碳变换工艺一次性投资较三段一氧化碳变换工艺多244.5万元,但由于多回收了氢气增加效益216万元/年。     

功热电联产技术在合成氨厂节能技改中的运用

对合成氨生产中的造气工段空气鼓风机、变脱工段贫液泵、氨回收工段离心式氨压缩机进行了功热电联产技术应用,通过汽轮机拖动电机和配套设备一起运行实现蒸汽梯级利用,将部分损失的蒸汽能量充分回收利用,节能效果显著,吨氨电耗大幅下降,有利于节约成本,提升了公司在合成氨企业中的竞争力。     

脱硫工序的改进

一、概况我厂是以煤焦为原料,定型设计为年产5万吨合成氨的中型氮肥厂。廿年来经过改造扩建,现已具备16万吨/年的氨生产能力,有焦炉气和半水煤气两条生产线,而脱硫工段没有得到扩建。因此,脱硫生产能力不足和气体净化度低,成了氨生产的矛盾焦点之一。     

六段式全冷激低变工艺应用总结

我厂在合成氨变换工段改造过程中，采用河南省化肥公司提供的六段式全冷激低变工艺，使用变换反应接近最适宜温度曲线。自1999年3月投入运行，生产稳定，合成氨能力由4.5万t/a扩大到6.5万t/a。但吨氨蒸汽用量低于240kg。