高速切削的现状及其关键技术

通过对高速切削与传统加工的特点的对比，导出了高速切削的技术优势，并从中概括出了高速切削应关的一些关键技术，尤其对NC编程技术的要求和编程策略本文作了较详细的阐述，不仅分析了国内外高速切削的技术现状，而且也特地提高我国这一领域与国外的差距，对促进我国未来机床制造业的发展将有一定帮助。     

直接离散变量最优化方法研究

本文探讨直接求离散变量最优解的方法,主要论述:离散空间的规格化;离散空间的一维搜索法;无约束和约束离散空间的最优化方法——变量轮换法;约束离散空间的最优化问题及离散空间的细化问题。应用本方法可以方便地直接求得离散空间(包括混合离散空间)的最优解,在一般的中,小型工程最优化问题中,应用效果甚佳。     

螺纹切削过程建模中有关参数的确定方法

目的　为了建立螺纹切削过程的数学模型 ,研究用复杂形状刀具加工复杂形状工件时 ,刀具和工件的描述方法以及切削层参数和形状的记录方法 .方法　用将复杂形状刀具工作表面和工件的被加工表面离散化的方法来记录刀具、工件形状以及工件形状的变化过程 .结果和结论　作者提出的离散化思路在工件弹性变形不大时 ,不仅适用于螺纹切削过程的数学建模 ,亦适用于其它复杂形状刀具加工简单形状工件和用简单形状刀具加工复杂形状工件时的数学建模     

基于再生颤振的端铣动态铣削过程建模与仿真

以切削颤振理论为基础,建立了端铣动态铣削过程的动力学模型,并运用数字仿真技术,在引入状态空间变量的前提下,对动态端铣过程进行了时域仿真研究。仿真结果表明,此法与以往单齿切削的离散递推仿真法相比,具有实用性强,仿真精度高,数值稳定性好等特点。     

螺纹切削过程建模中有关参数的确定方法

目的：为了建立螺纹切削过程的数学模型，研究用复杂形状刀具加工复杂形状工件时，刀具和工件的描述方法以及切削层参数和形状的记录方法。方法：用将复杂形状刀具工作表面和工件的被加工表面离散化的方法来记录工具、工件形状以及工件形状的变化过程。结果和结论；作者提出的离散化思路在工作弹性变形不大时，不仅适用于螺纹切削过程的数学建模，亦适用于其它复杂形状刀具加工简单形状工件和用简单形状刀具加工复杂形状工件时的数学建模。     

基于离散元法的翻堆机滚筒刀齿工作过程仿真分析

研究翻堆机动态切削和抛甩物料过程及不同前刀角度对切削扭矩和有效质量流率的影响,利用离散元法对翻堆机滚筒及刀齿工作过程进行仿真分析。仿真追踪了物料颗粒的运动状态并得到了翻堆机切削扭矩,并通过比较不同前刀角度对应的切削扭矩和有效质量流率,得出前刀角度应设置在135°附近处较为有利。     

基于改进欧拉法的铣削稳定性半解析法预测

针对基于再生颤振理论构建的铣削动力学模型,提出一种基于改进欧拉法用于预测铣削稳定性的半解析方法。该方法首先利用改进欧拉法推导出传递矩阵,然后利用Floquet理论判断特定切削状态的稳定性,进而通过改变主轴转速和轴向切削深度获得铣削稳定性叶瓣图。与半离散法仿真结果对比分析发现,在保证预测精度的前提下,基于改进欧拉法的铣削稳定性求解方法计算效率更高。     

振动轨迹参数对非球面光学元件表面质量影响

定量分析了三维椭圆振动轨迹参数(形状、空间位置和振动频率)对切削加工非球面光学元件表面粗糙度的影响规律,给出了切削过程中选取椭圆形状参数和空间位置参数的方法。     

直接LDA在人脸识别中的鉴别力分析

直接线性鉴别分析(DLDA)曾被声明利用类内离散矩阵零空间内外所有鉴别信息,为了分析声明的理论缺陷,对DLDA在人脸识别中的鉴别特性进行了研究.鉴于DLDA是在类间离散矩阵列空间中寻找最优解,理论分析从下面3方面内容展开:类间和类内离散矩阵的列空间之间的关系、类间离散矩阵列空间与类内离散矩阵零空间的关系以及在保留全部鉴别矢量下的DLDA特性,结果表明,在小样本条件下,DLDA几乎没利用零空间内的信息,导致一些有用的鉴别信息的丢失;若保留全部的鉴别矢量,DLDA退化为类间离散矩阵的保留所有非零成分的主成分分析.在人脸数据库ORL和YALE上的比较实验结果显示:DLDA的识别率都次于其它几种线性鉴别分析扩展方法,与理论分析一致.     

铣削稳定性预测的时间有限元法

为减小切削颤振对加工的影响,提出一种时间有限元预测法来预测铣削稳定性。将动态切削颤振模型简化为一阶时滞微分方程组,基于时间有限元法及Floquet原理预测动态铣削过程的稳定性极限。对该方法的预测值与Insperger提出的时域半离散法的预测值进行比较可知,该方法能有效地预测动态铣削稳定性,并利用一组实验证实了该方法的正确性。采用该方法选择铣削参数可以有效降低切削颤振对加工过程的影响,对提高铣削加工效率和加工质量有重要意义。     

数控磨床磨削运动精度分析与控制方法的理论研究

在大中型工件的精密磨削过程中,数控磨床的运动精度是影响工件几何形状误差的重要因数．运用多 体系统运动学理论,建立了计及误差的数控磨床运动方程,揭示出保证精密磨削过程得以实现的机械系统运动 本质,并以此为基础,提出适合精密磨削运动控制的数控指令生成方法．     

柱形棒铣刀铣削锥形螺杆的切削形面产生机理

为了采用柱形棒铣刀实现几何形状较复杂部件螺杆挤出副的高精度铣削加工,根据刀具与工件的空间几何关系,利用柱形刀具截面与工件的实际切削点建立数学模型.经过理论分析推导出在开槽和精加工时由柱形棒铣刀所铣削的实际螺旋形面,说明了其为近似倒锥形而非圆柱形,进而提出了由反求计算校正铣刀摆角的方法,并通过实际试切实验验证了理论分析的正确性.该方法可用于实际切削加工前的计算,以正确确定刀具摆角,有效提高锥形螺杆曲面的加工精度和效率.     

航空复杂曲面加工精度预测及影响因素分析

在综合考虑机床动静态因素的基础上, 建立了各运动轴伺服运动模型和多体联动模型, 给出了刀具的实际运动位置和姿态, 基于包络理论求解了零件实际铣削成形点、线和层面, 采用曲面造型方法构建出零件型面的综合误差. 以复杂非可展曲面——"S"试件为例, 进行了加工误差的预测和分析, 给出了位置环、速度环等机床重要参数对工件铣削精度的影响, 并通过切削试验后的数据回归分析予以验证. 该平台的搭建为实现航空关键零件加工精度预测提供了技术支撑, 依据计算结果可实时调整机床的动态参数, 评估机床的加工状态.     

锥形双螺杆挤出机螺杆转子的数控制造技术研究

一对相互啮合的锥形螺杆转子是锥双螺杆挤出机的核心部件，其加工精度直接影响到挤出机性能.传统加工方法的加工精度和加工效率都较低，所加工螺杆转子的啮合特性和互换性都较差.为了提高挤出机的性能水平，在深入研究锥双螺杆几何特征的基础上，提出了一种利用柱形棒铣刀的五轴联动数控铣削螺杆转子的新型数控铣削制造方法，设计制造了五轴联动螺旋槽专用数控铣床，并且设计开发了与其相配套的螺杆数控加工自动编程系统.该项研究成果提高了锥双螺杆的加工水平，具有显著的工程意义.     

凸螺杆转子旋风铣削技术的研究

为提高凸螺杆的加工效率和加工精度,将具有切削平稳、效率高等特点的传统旋风铣削技术与具有轨迹控制灵活等特点的数控技术相结合,提出了内旋风数控包络铣削螺杆螺旋曲面的新方法.从最小有向距离原理出发,将控制轨迹的计算问题转化为求解距离函数的最小值问题,得出了能准确、快速计算出刀具轨迹的方法,并给出了计算实例.结果表明,采用内旋风数控包络铣削技术可大大提高凸螺杆的加工效率和加工精度.     

一种新的多坐标数控加工过程仿真算法的研究

生产自动化是先进制造技术的发展方向之一,而可靠的数控程序是实现自动化的重要保证。针对当前数控程序检证算法的不足,提出了一种基于观察坐标系的长方体单元表示法,在精度要求范围内对工件和刀具进行近似表示,将复杂的三维布尔运算简化为一维的布尔运算,从而在微机上实现了多轴数控加工过程仿真,并提高了仿真速度,该算法验证了实验验证。     

曲面加工中行距对表面粗糙度影响的研究

采用平行铣削对曲面进行数控加工时,行距对工件的表面粗糙度有一定的影响.通过实验,分析了行距对工件表面粗糙度的影响规律,随着行距的减小,表面粗糙度值也随之减小,表面精度也越高,但行距减小到一定程度,表面粗糙度值将不再减小.     

Method of Precision Control of 3－D Solid Discretization Based on the Second－Order Osculating Surface

A discretization precision control method based on the second-order osculating surface is proposed. The discretization precision of 3-D solid is controlled according to the error between the discrete solid surface and its second-order osculating surface. The global maximal error has been gotten after analyzing all the extremums of the error function. It can be used in controlling and optimizing the discretization precision of 3-D solid in computer 3-D modeling and NC milling path generation.     

基于MATLAB/SIMULINK的超声波振动加工过程仿真研究

在建立超声波振动加工过程中“刀具—工件”系统的动力学模型的基础上,应用MATLAB软件中的Simulink建立了该系统的控制系统模型,并对振动加工过程中工件的运动规律进行了仿真分析.仿真结果表明,超声波振动加工方法能够极大地降低普通切削过程中工件的振动,对提高工件的加工表面质量和加工精度具有重要意义,是实现精密切削加工的一种有效方法.     

基于OpenGL的STEP—NC数控铣削系统加工仿真

介绍了在VisualC骄境下,利用OpenGL图形函数库开发基于STEP—NC的数控铣削系统的加工仿真。给出OpenGL与VC＋＋的接口机制,说明了加工仿真中工件和刀具的建模方法以及工件和刀具的动态求交来实现材料的去除效果,模拟了真实情况下的加工过程。