宝钢1号高炉炉墙结厚的处理

宝钢1号高炉（第3代）达产、达标、达效后由于多种原因导致炉墙结厚多次,并对高炉生产造成了较大负面影响,炉墙结厚后主要采取了发展边缘气流、热洗炉和调整冷却制度等措施。详细介绍了宝钢1号高炉（第3代）炉墙结厚的征兆、原因及处理方法。     

南钢高炉的炉墙结厚和结瘤

对南钢高炉的炉墙结厚与结瘤的原因进行了分析,并提出了预防炉墙结厚与结瘤的措施。     

攀钢高炉中下部炉墙结厚的处理和预防

攀钢高炉近年来发生的炉墙结厚，除原燃料质量差、操作不当、设备故障或缺陷等原因之外，还有钒钛磁铁矿高炉冶炼特有的“钛结厚”。其结厚部位主要发生在炉体中下部的炉腹、炉缸部位。消除中下部炉墙结厚的方法主要是上部疏松、下部吹活，逐步加重。采取的积极的防稠、消稠措施，以防止中下部炉墙结厚，实现一代炉龄的长期稳产高产。     

长钢3号高炉炉墙结厚处理

对长钢3号高炉炉墙结厚的原因及处理进行了总结分析。认为人炉原料质量变差、操作上采取措施不到位是导致高炉炉墙结厚的主要原因。通过冷却壁水温差变化来确定其结厚部位，然后，采用发展边缘煤气流、控制冷却强度、改善入炉原料质量、集中循环洗炉等措施来消除结厚，恢复正常生产，取得了较好的效果。     

信钢4号高炉炉墙结厚的处理

信钢4号高炉(100m~3)自1996年10月以来,由于原料条件恶化,高炉长期低料线作业,导致高炉炉况频繁难行,多次悬料,高炉不接受风量,通过综合判断认为炉墙出现结厚现象,生产及各项技术经济指标均严重恶     

邯钢4号高炉炉墙结厚的处理

1 前言 邯钢4号高炉大修扩容后,炉容由620m~3扩大到900m~3。大修扩容后的高炉采用无钟炉顶,设有18个风口,1个铁口,2个渣口。4号高炉于1997年7月2日投产,投产初期炉况顺行,各项技术经济指标逐步改     

通钢1号高炉炉墙结厚的处理

1 概述 通钢1号高炉于2000年10月25日大修改造结束,炉容扩至304m~3,炉顶采用PWⅡ型串罐无料钟炉顶,炉腹至炉身采用乌克兰大型冷却模块结构。高炉生产到2002年7月份,出现了炉墙结厚现象,技术经济指标变差(见表1)。针对炉墙结厚,7、8月份相继采取了缩小布料角度、发展边缘煤气流、提高炉温、降低炉渣碱度、缩小料批、减少喷吹量及     

武钢1号高炉炉墙结厚处理

对武钢1号高炉炉墙结厚的原因进行分析,发现冷却设备严重漏水、入炉原料质量差以及调剂措施不到位是导致高炉炉墙结厚的主要原因。采用发展边缘煤气流、提高炉温水平、降低炉渣碱度、控制冷却强度、改善入炉原料质量、加净焦和锰矿洗炉等综合措施消除结厚,取得了较好的效果。     

提高武钢5号高炉煤气利用率的实践

介绍武钢5号高炉在焦炭质量变差的情况下,采取多项有效措施来提高高炉煤气利用率,包括改善炉料质量、采取上下部调节相结合、提高高炉操作和管理水平的综合调整等。采取这些措施后,5号高炉煤气利用率提高了1%。     

乳化液流量与速度关系曲线优化设定技术

 为了满足乳化液流量随着轧制速度变化的高精度控制的需求,进而最大程度地减少升降速过程中轧制压力的波动、降低打滑与热滑伤的发生概率。结合冷轧机组的设备与工艺特点,建立了一套适合于冷轧过程中乳化液流量与速度关系的乳化液流量曲线优化设定技术,使得升降速过程中轧制压力的整体波动率与最大波动率较小,同时保证轧制过程不出现打滑与热滑伤缺陷,并将其应用到冷连轧机的生产实践,取得了良好的使用效果,为机组创造了较大的经济效益,具有进一步的推广价值。     

高喷煤比时高炉炉尘灰中含碳物质研究

测定了高喷煤比的高炉炉尘(重力灰和瓦斯灰)中矿物组成,给出了在不同煤比条件下未消耗焦炭和煤粉面积比.分析了高喷煤比对高炉炉尘中碳质量分数和未消耗煤粉比例的影响.确定了宝钢高炉在高喷煤比时高炉炉尘中未消耗煤粉量、焦炭颗粒量和煤粉在高炉内的利用率.通过试验发现,随着喷煤比增加,炉尘量增加,但在高喷煤比后,炉尘量波动较大.高炉炉尘中未消耗碳量和煤粉量随着喷煤比的增加逐渐增加,而未消耗焦炭量不受喷煤比变化的影响,基本上保持在3 kg·t^-1的水平,表明宝钢高炉焦炭品质很高.     

武钢炼铁厂5#BF炉顶布料模型优化

武钢炼铁厂在无料钟炉顶布料控制改造中采用分段线性化／经验公式法描述流量－开度曲线，在恒料流控制中采用流量反馈改进下料门控制，利用折返布料完善现有布料方式，显著提高了炉顶布料的精度，增强了布料方式的灵活性与多样性，并因此提出了按角度布料的新模型。在炼铁厂2^#、4^#、5^#高炉运用中，取得了明显的效果，2000年度3座高炉的各项冶炼生产指标均达到历史最好水平。     

Ar气流量对石墨表面CVD TaC涂层生长与表面形貌的影响

用C3H6作为碳源气,Ar作为稀释气体和载气,TaCl5为钽源,采用化学气相沉积法(chemical vapor deposition,CVD)在高纯石墨表面制备TaC涂层。采用X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)等对涂层进行表征,研究1 000℃下稀释气体(Ar)流量对TaC涂层成分、织构及表面形貌的影响。结果表明:随着稀释气体流量增大,表面均匀性和光滑度提高,晶粒尺寸减小,晶体择优取向降低,沉积速率减小,涂层中C含量增多。当稀释气体流量为100 mL/min时,TaC涂层晶粒尺寸与沉积速率分别为32.5 nm和0.60μm/h;而当稀释气体流量增大到600 mL/min时,涂层晶粒尺寸与沉积速率分别下降到21 nm和0.25μm/h。     

加焦方式对气化炉内气流分布的影响

布料模式决定了料床的空隙度,而料床的空隙度分布决定了煤气流的二次分布.本文建立了研究三维气化炉炉料结构和煤气流分布的物理模型和数学模型,物理模型采用热电偶测温的方法,从炉内气体温度分布信息考察了气体的流动情况,由于物理实验无法获得内部空隙度分布信息,故基于离散单元法模型,以Fluent软件为载体,利用多孔介质模型并加入用户自定义函数,通过数学模型进一步研究了不同加焦方式下气化炉内煤气流分布的影响机理,获得了气化炉内煤气的速度场和流线.物理模拟与数值模拟结果相吻合.通过模拟计算获得的非均匀床层内气体流动规律的认识对COREX气化炉加焦工艺有借鉴意义.     

钢包底吹氩均混时间及临界流量水模型实验

针对钢包底吹氩工艺,通过改变透气砖数量、单透气砖吹气位置、双透气砖夹角、喷吹气体流量、渣厚等参数,对钢包的均混时间进行了水模型实验研究.提出临界流量的概念,发现吹气量超过临界流量后均混时间明显减小.结果表明:单透气砖喷吹时,相同吹气量下偏心喷吹时的均混时间比中心喷吹时短,临界流量小;双透气砖喷吹时,透气砖夹角越大,均混时间越短,临界流量越小.     

加焦方式对气化炉炉料结构和气流分布的影响

装料模式决定了料床的孔隙度结构,进而决定了煤气流的分布信息。建立了气化炉炉料结构的离散单元模型和煤气流动的多孔介质模型,以自编程和软件Fluent为载体,结合两个模型共同描述了不同加焦方式对气化炉的炉料结构和煤气流动带来的变化,获得了炉内炉料结构的孔隙度分布信息和煤气的速度场、流线和质量通量。结果表明：首先,由离散单元模型获得的炉料结构信息可作为气流分布模型的边界条件输入;其次,煤气流模型的模拟结果表明焦柱的加入会在加焦位置处形成煤气发展通路,进而改善气化炉透气性,但应控制焦炭加入量,避免气流过度发展,进而影响煤气利用率。通过模拟计算获得的非均匀床层气体流动规律的认识对气化炉加焦工艺有借鉴意义。     

水口类型对大方坯连铸结晶器内流场和温度场的影响

利用Fluent流体力学软件对直通式、侧二孔式、侧四孔式浸入水口对大方坯连铸结晶器内钢水流场和温度场进行了数值模拟.结果表明,从流场来看,直通式冲击深度最大,侧二孔式次之,侧四孔式最小,侧四孔式水口在结晶器内钢水能形成上、下两个回流,其下回流涡心较直通式水口从590 mm上移至270 mm,有利于夹杂物的上浮.从温度场来看,侧二孔式和侧四孔式较直通式水口使结晶器内热中心明显上移,且其弯月面钢水温度比直通式分别提高了6 K和4 K,有利于保护渣的熔化.     

RH上升管喷嘴数量及其布置对流动、混合与传质的影响

通过物理模拟测定了RH精炼过程的循环流量、钢包的均混时间、真空室内物料的平均停留时间及容量传质系数,重点分析了RH上升管内的提升气体用喷嘴个数及其布置对上述4个方面特性的影响．结果表明,提升气体用喷嘴个数及其布置对RH内钢水流动有很大的影响,循环流量随喷嘴个数和气泡行程的增加而增大,但均混时间、平均停留时随喷嘴个数和气泡行程的增加而减小．