汽油催化裂化二次反应规律的研究

在固定流化床实验装置上考察了汽油在庆阳催化剂上的催化裂化二次反应规律,给出了温度和剂油比对汽油二次反应的影响。结果表明反应温度及剂油比对汽油的族组成有很大的影响;随着反应温度升高,异构烷烃、环烷烃含量降低,芳烃和烯烃含量有明显的增加,正构烷烃的含量变化不明显;剂油比的增大时,异构烷烃、环烷烃的转化率逐渐增大,而烯烃的转化率先增大后趋于稳定。     

轻烃催化裂解制低碳烯烃反应规律与原料特征化

利用小型固定床实验装置对比研究了轻烃模型化合物的催化裂解性能,从优到劣的顺序依次是正构烯烃、正构烷烃、环烷烃、异构烷烃、芳香烃。正构烷烃、异构烷烃与环烷烃催化裂解的总低碳烯烃收率有较大差别,但是总低碳烯烃选择性却均在56.57%左右。研究了直馏石脑油的催化裂解性能,发现乙丙烯收率和总低碳烯烃收率随反应温度的升高及重时空速的降低而逐渐增大;在反应温度680℃、重时空速4.32 h-1和水油稀释比0.35的条件下,乙丙烯收率35.87%(质量),总低碳烯烃收率为41.94%(质量)。针对轻烃催化裂解提出了原料特征化参数KF,它是原料H/C原子比、相对密度与分子量的函数,能较好地表征轻烃原料的催化裂解性能。     

蜡油加氢裂化烃类分子反应规律研究

研究了以多产乙烯原料为目的的蜡油加氢裂化烃类分子反应规律。研究发现,随着转化率的增加,加氢裂化所产重石脑油不同碳数的链烷烃含量均呈现增加的趋势。重石脑油中链烷烃主要以异构烷烃为主,正异构比随着转化率的增加而降低。加氢裂化所产航煤烟点随着转化率的增加而增加,芳烃含量呈现下降的趋势。当转化率大于50%时,航煤烟点能够达到25 mm以上。随着转化率的增加,>260℃尾油中链烷烃含量逐渐增加,芳烃含量逐渐降低,当转化率大于60%时,尾油BMCI值可以降低至10以下。加氢裂化所产尾油中主要以异构烷烃为主,正异构比例均在0.35以下。随着转化率的提高,尾油中的异构烷烃比例逐渐增加。     

重整非芳催化裂解生产低碳烯烃研究

分析了重整非芳的组成,并利用微型固定床反应实验装置研究了重整非芳在平衡催化剂上生产低碳烯烃的裂解性能。结果表明:重整非芳中主要含有正构烷烃和异构烷烃及少量的环烷烃;反应温度对重整非芳转化率、总低碳烯烃产率和汽油性质的影响较大,随着反应温度的提高,重整非芳的转化率和干气以及焦炭产率呈上升趋势,液体产物产率和总低碳烯烃选择性呈下降趋势,汽油中异构烷烃含量降低,芳烃含量增加,烯烃略有减少。     

轻烃催化裂解制低碳烯烃反应规律与原料特征化

利用小型固定床实验装置对比研究了轻烃模型化合物的催化裂解性能,从优到劣的顺序依次是正构烯烃、正构烷烃、环烷烃、异构烷烃、芳香烃。正构烷烃、异构烷烃与环烷烃催化裂解的总低碳烯烃收率有较大差别,但是总低碳烯烃选择性却均在56.57%左右。研究了直馏石脑油的催化裂解性能,发现乙丙烯收率和总低碳烯烃收率随反应温度的升高及重时空速的降低而逐渐增大;在反应温度680℃、重时空速4.32 h^-1和水油稀释比0.35的条件下,乙丙烯收率35.87%（质量）,总低碳烯烃收率为41.94%（质量）。针对轻烃催化裂解提出了原料特征化参数KF,它是原料H/C原子比、相对密度与分子量的函数,能较好地表征轻烃原料的催化裂解性能。     

VGO加氢精制前后重油馏分段烃类组成变化规律研究

在中型固定床加氢装置上,以胜利/中东混合VGO为原料,采用单段加氢精制工艺路线,对混合VGO进行加氢精制。在固定氢油比的条件下,考察了反应温度、压力、空速对加氢精制生成油性质的影响,并进一步研究了不同条件下高于350℃生成油中的烃族组成的变化规律。结果表明:温度升高,芳烃的饱和程度增加,多环烷烃含量减少,链烷烃逐渐升高;压力升高,芳烃饱和程度增加,环烷烃含量增加,链烷烃含量变化较小;空速降低,芳烃饱和程度增加,环烷烃含量逐渐增加,链烷烃含量变化较小。     

神府煤液化油石脑油馏分重整生产芳烃的研究

由于煤液化油石脑油馏分(200℃)中芳烃潜含量较高,利用煤液化油石脑油馏分为原料,进行加氢精制,将原料中的硫氮含量降至1 mg/kg左右,满足重整进料要求,然后在小型固定床连续反应器上进行加氢重整生产芳烃试验。着重考察重整反应前、后族组成的变化及主要芳烃化合物的产率。结果表明,加氢重整过程中发生正构烷烃异构化反应;环烷烃主要发生脱氢芳构化反应转化为芳香烃;煤液化油石脑油馏分适宜进行催化重整,C_1~C_4烃气产率6.03%,氢气产率3.60%;重整后,芳烃含量达83.20%,其中C_6~C_8芳烃含量61.03%,是提取BTX的良好原料。石脑油的馏程对芳烃的组成和产率有一定影响,适宜的馏程为60~160℃。     

重质油催化裂化用催化剂的研制及性能评价

催化裂化是提高重质油资源利用效率的一种常用加工技术,为了提高重质油资源催化裂化的效率,以Ni(NO3)2、Fe Cl3和脂肪酸为主要原料,制备出一种适用于重质油催化裂化的新型油溶性催化剂FN-1,并采用小型固定流化床装置考察了不同因素对重质油催化裂化反应的影响。实验结果表明,随反应温度的升高,重质油转化率逐渐增大,生成的汽油成分中烯烃和芳烃含量逐渐增大;随剂油质量比的逐渐增大,重质油转化率逐渐增大,汽油中异构烷烃和烯烃的含量逐渐减小,芳烃含量逐渐增大;随质量空速的逐渐增大,重质油转化率逐渐减小,汽油中异构烷烃和烯烃的含量逐渐增大,芳烃含量逐渐减小,但变化的幅度比较小。当重质油催化裂化的反应温度为520℃、剂油质量比为6、质量空速为15h-1时,重质油的转化率可以达到95.38%,催化裂化效果较好。     

分贮分炼 分炉裂解 增产增效

一、优化前情况 1.原料状况石脑油原料来自多方,其性质差别较大。根据原料的族组成,可粗略分成两大类:一是大庆直馏石脑油和二次加工石脑油,其芳烃含量较低,一般在10％(重)以下,链烷烃含量较高,一般在60％(重)以上,其中正构、异构链烷烃比例,大庆直馏石     

不同石脑油裂解性能评价对比

采用模拟裂解评价装置对直馏石脑油、芳烃抽余油、焦化加氢石脑油在不同的反应温度（COT）、不同m（水）：m（油）条件下进行裂解评价,结果表明在相同温度下随着m（水）：m（油）的提高,目的产品双烯及三烯收率都上升;在相同m（水）：m（油）条件下,随着反应温度的提高,双烯及三烯目的产品收率也相应上升。通过评价得出：直馏石脑油适宜在相对较高温度下裂解,而焦化加氢石脑油适宜在相对较低的温度下裂解,芳烃抽余油裂解性能适中。     

催化裂化汽油改质降烯烃反应规律及反应热

利用催化裂化催化剂在小型固定流化床实验装置上对催化裂化汽油催化改质降烯烃过程的反应规律进行了实验研究,详细考察了反应温度、剂油比和重时空速对产物收率和汽油辛烷值的影响,得到了催化裂化汽油改质过程的最佳实验操作条件：反应温度为400～430℃,剂油比为7左右,重时空速为20～30 h-1。在此基础上,计算了汽油改质过程的反应热,分析了反应条件对反应热的影响,揭示了反应热的变化规律。结果表明,低温改质为放热过程,高温改质为吸热过程。改质条件对反应热影响的强弱顺序为反应温度>剂油比>重时空速。     

FDFCC-Ⅲ工艺汽油提升管汽油降硫影响因素研究

分析了汽油提升管的降硫原理,之后针对汽油降硫率的影响因素进行了试验研究,提出了优化的操作条件及改进措施。汽油降硫最佳操作条件为:反应温度500℃,剂油比约16,反应时间约5s。在最佳操作条件下,汽油降硫率可达到63.0%。     

催化裂化汽油临氢异构化/芳构化改质过程的反应特性

采用工业Ni-Mo/Al₂O₃-HZSM-5催化剂在小型固定床加氢微反装置上对催化裂化（FCC）汽油临氢改质过程的反应特性进行了研究,通过考察反应温度、压力、空速和氢油体积比对改质后的FCC汽油烃类组成的影响,分析了汽油中不同烃类的转化性能。结果表明,氢油比对产物组成影响不大,高温、低压、低空速有利于增加芳烃的选择性,低温、高压、高空速则有利于增加异构烷烃的选择性;临氢改质后,FCC汽油的烯烃含量明显降低,芳烃和异构烷烃含量增加,因而产品汽油的辛烷值基本保持不变;全馏分、轻馏分和重馏分FCC汽油临氢改质实验结果表明,烯烃含量较高的轻馏分具有更高的转化活性;在FCC汽油临氢改质过程中,同碳数的端烯烃反应活性高于内烯烃,直链烯烃的反应活性高于支链烯烃。     

催化裂化低温接触/大剂油比技术的反应行为

采用微反活性、反应速度常数、热裂化因子、氢转移反应系数及原料硫到气体硫系数对催化裂化低温接触、大剂油比技术进行了系统评价。结果表明,低温接触、大剂油比技术能有效促进催化裂化反应、强化氢转移反应、抑制热裂化反应,从而使催化裂化装置干气产率降低、汽油硫和烯烃含量下降、烟气中SOx浓度减少。     

负载型骨架镍催化剂催化轻质石脑油加氢脱苯

针对当前对溶剂油中苯含量的严格要求,研究负载型骨架镍催化剂在轻质石脑油加氢脱苯反应过程中的加氢性能,并考察反应温度、反应压力、空速以及氢油体积比等对轻质石脑油加氢脱苯反应的影响。结果表明,骨架镍催化剂具有较高的低温加氢活性,适宜条件为:反应温度140℃,反应压力0.2 MPa,空速2 h~(-1),氢油体积比120,此条件下,苯转化率达到99%。     

中油型加氢裂化催化剂工艺条件的影响

以NNY分子筛和Hβ分子筛为酸性组分,以γ-Al₂O₃为载体原料、Ni-W为金属组分、P为改性剂,采用较合适的配比利用挤条成型法和等体积饱和浸渍法制备较优的中油型加氢裂化催化剂,并针对此催化剂,在恒压15 MPa条件下,反应温度、空速和氢油体积比的变化对加氢裂化过程中馏分油转化率、产品分布、中油选择性和HDS、HDN效果的影响进行探究。结果表明,随着反应温度升高,转化率增大,产品分布向轻组分偏移,脱硫率和脱氮率增加,但中油选择性降低;随着空速增大,转化率、脱硫率和脱氮率均降低,中油选择性增大;随着氢油体积比增大,转化率、脱硫率和脱氮率先增大后趋于稳定,产品分布和中油选择性基本不变。在反应压力15 MPa、反应温度380 ℃、空速0.7 h^-1和氢油体积比1 500∶1条件下,转化率84.6%,中油选择性91.3%,生成油硫含量9.28 μg·g^-1,氮含量1.46 μg·g^-1。     

含环氧基团硅油的硅氢加成合成反应研究

以含氢硅油(PHMS)和甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)为原料在铂催化剂的作用下,用硅氢加成反应合成了侧基含有环氧基团的硅油。利用红外光谱和核磁共振光谱对加成产物结构进行了表征。采用化学滴定法测定了未反应活泼氢的质量分数,从而确定了含氢硅油中活泼氢的转化率。讨论了反应温度、反应时间、催化剂用量及投料物质的量比等因素对转化率的影响。实验结果表明,含氢硅油中活泼氢的转化率随着温度的升高、时间的延长、催化剂用量和投料物质的量比的增加呈上升趋势,最终趋于平衡。确定了最佳反应条件:反应温度为100℃、反应时间为10 h、催化剂用量为单体(GMA)质量的0.020%、甲基丙烯酸缩水甘油酯与含氢硅油的物质的量比为1.2∶1.0。此时,活泼氢的转化率为62.5%。加成产物的红外光谱和核磁共振光谱结构表征证明,成功制得了含有环氧基团的硅油。     

乙醇与餐饮废油制备生物柴油的工艺研究

以餐饮废油和乙醇为原料,以氢氧化钾为催化剂,采用酯交换法制备生物柴油。考查了醇油摩尔比、催化剂用量、反应时间和温度对原料转化率的影响。正交试验结果表明,餐饮废油与乙醇酯交换反应的最佳反应条件为：醇油摩尔比12∶1,催化剂用量1.25%,反应温度78℃,反应时间1.5h。在此反应条件下,餐饮废油转化率达65.12%;在此基础上引入四氢呋喃作助溶剂,转化率可提高至86%~90%。     

Effect of Temperature in Hydrocracking of Light Cycle Oil on a Noble Metal‐Supported Catalyst for Fuel Production

The effect of temperature has been studied in hydrocracking of light cycle oil (LCO), byproduct of fluidized catalytic cracking (FCC) units on a bifunctional catalyst (Pt‐Pd/HY zeolite). The increase in both temperature and H₂ partial pressure have an important attenuating effect on catalyst deactivation, given that they decrease sulfur equilibrium adsorption and enhance hydrocracking of coke precursors. Therefore, the catalyst maintains significant hydrodesulfurization and hydrocracking activity. As the temperature is increased, hydrocracking conversion and naphtha selectivity increase, although there is no significant dearomatization of the medium distillate fraction in the range of the studied experimental conditions. 400 °C is the more suitable temperature for obtaining a high yield of naphtha with a high content of i‐paraffins.