氧化镁铵盐法制备高纯过氧化镁

在氯化铵溶液体系中,以氧化镁、过氧化氢为原料,制备高纯过氧化镁。研究表明,在氧化镁活性100左右,氯化铵占氧化镁质量10%,磷酸氢钠占氧化镁质量0.1%,过氧化氢与氧化镁质量比4∶1,反应温度40℃,反应时间30min的条件下,可制备出纯度大于90%的过氧化镁。     

由碱式碳酸镁制备过氧化镁

以碱式碳酸镁为原料,首先经过煅烧制备出活性较高的氧化镁,活性氧化镁再与过氧化氢溶液经反应、过滤及干燥制备出过氧化镁产品.研究结果表明,碱式碳酸镁的煅烧时间和煅烧温度对合成过氧化镁的活性氧含量有较大影响,最佳煅烧时间为2 h,煅烧温度为650℃;通过对反应液固比、反应温度及反应时间进行考察,确定了适宜的工艺条件:在室温下...     

硫化活性剂氧化镁中氧化钙含量的测定

研究采用EGTA光度法测定硫化活性剂氧化镁中氧化钙含量。试验结果表明,在pH值为10的氨水 氯化铵缓冲溶液中,以紫脲酸铵为指示剂,于505nm波长处用EGTA光度法测定氧化镁中氧化钙含量,测定结果的相对标准偏差小于0 16%,加标回收率大于99%。     

利用菱镁矿制备氧化镁晶须

从镁盐产品的开发和解决镁资源综合利用的角度出发，以菱镁矿制备的氧化镁浆液为主要原料，加入沉淀剂碳酸钠，在室温下得到氧化镁晶须的前驱物（碳酸镁晶须）。通过控制碳酸镁的分解条件保持晶须形状不被破坏，在煅烧情况下转变为氧化镁晶须。采用X射线衍射仪和扫描电子显微镜观察氧化镁晶须的结构和形貌，结果表明所制备的氧化镁晶须表面光滑，直径分布均匀，结晶良好。     

专利技术

过氧化镁的制备方法　　此方法属无机化学中过氧化物的制备技术领域。其特征在于在稀过氧化氢溶液中 ,加入粉末状的氧化镁 ,同时加入有机膦酸及其盐作为稳定剂 ,反应后制得湿品过氧化镁 ,再通过干燥得到白色的过氧化镁粉末。所述有机膦酸及其盐的加入量以有机膦酸及其盐中的五氧化二磷计 ,可为氧化镁质量的 0 .0 1%～ 1.5 %。本发明通过对现有氧化镁生产过氧化镁工艺进行合理的创新改进 ,有效提高了过氧化镁在反应时的稳定性 ,达到生产含量大于 30 %的过氧化镁的目的 ,并能有效提高过氧化镁的热湿稳定性 ,且其生产工艺简单 ,能耗低 ,得率高 …     

氧化镁对钴钼基高温变换催化剂性能的影响

采用混捏法制备Co-Mo基高温变换催化剂焙烧过程中,镁源的反应性能对催化剂的性能具有重要的影响。分别采用氧化镁Ⅰ、Ⅱ和Ⅲ为镁源,研究了不同的氧化镁和氧化镁含量对Co-Mo基高温变换催化剂性能的影响。结果表明:氧化镁晶粒尺寸和粒度影响其与拟薄水铝石和偏钛酸的反应性能,晶粒尺寸和粒度越小越有利于形成镁铝尖晶石和镁钛尖晶石,催化剂中残余的游离氧化镁少,从而有利于提高催化剂的稳定性;氧化镁含量影响催化剂的强度和活性,在试验条件下,随着氧化镁含量增加,催化剂的强度提高,活性呈现先增大后基本不变的趋势;当氧化镁质量分数为23%和25%时,催化剂具有较好的强度和活性。以氧化镁Ⅲ为镁源制备的催化剂具有比工业催化剂更高的稳定性。     

铵浸法由白云石制备高纯度碳酸钙和氧化镁

将白云石在1000℃煅烧后，先用氯化铵溶液在常温下对氧化钙浸提，然后用硫酸铵溶液在加热条件下对氧化镁浸提，使钙镁得到较好的分离，由此出发分别制得了高纯度碳酸钙和氧化镁。     

不同镁盐对氧化镁晶须形貌的影响

为考察不同镁盐对氧化镁晶须形貌的影响，以3种镁盐为原料，碳酸钠为沉淀剂制备了不同形貌的氧化镁晶须。采用X射线衍射仪和扫描电子显微镜对产物进行了表征。结果表明，采用不同镁盐为原料虽均可得到纯相的氧化镁晶须，但以氯化镁为原料制备的晶须表面光滑，质量较高，而以硝酸镁和硫酸镁为原料制备的晶须表面较粗糙。研究发现，这些形貌上的差别主要是由于溶液中pH的差异而引起的。     

天然白云石加工处理制备高品质氧化镁的研究现状

我国氧化镁产品主要为普通氧化镁,而高端氧化镁和特殊形貌的氧化镁的经济价值远高于普通氧化镁。白云石是常见的富含钙镁的天然矿物,可加工处理分离钙镁,从而冶金制氧化镁。白云石生产氧化镁的加工工艺方法主要有碳化法、酸解法、氨浸法、卤水白云石法和离子交换树脂法。在现有白云石生产氧化镁工艺基础上,总结了各制备方法的优缺点及目前生产高品质氧化镁的工艺改进方法,并对其发展方向进行了展望。     

白云石的热分解对氧化镁活性的影响

采用碘吸附法研究了白云石热分解温度对氧化镁活性的影响,测定了不同分解温度下制备氯氧镁水泥的固化时间,得出白云石制备氯氧镁水泥的最佳分解温度为680℃,此时产物中氯化镁活性最高.制备氯氧镁水泥制品后固化时间最短;当分解温度超过720℃时,产物中氧化镁的活性度低,不具备生产氯氧镁水泥的条件.该研究为利用白云石生产氯氧铁水泥提供了一条合理的途径.     

盐湖水氯镁石复合精制实验研究

盐湖水氯镁石是盐湖产业区最重要的镁资源,也是镁系列产品的主要原料。氯化镁在交通行业用于道路融雪。氯化镁作为融雪剂,对色度要求较高。实验利用活性炭加双氧水复合脱色、硫化铵化学除杂对盐湖水氯镁石的饱和溶液进行处理,获得了能满足氯化镁融雪剂要求的氯化镁精制溶液。在活性炭和双氧水加入量均为氯化镁饱合溶液质量的5%、在50℃条件下脱色处理90 min,脱色率可达94.2%。通过将脱色后溶液调成中等碱性,然后再加入硫化铵使铁、铜、锰、铅4种杂质离子以沉淀形式去除,在硫离子加入量为饱合溶液质量的0.15%、80℃条件下硫化2.0 h,最后溶液中铁、铜、锰、铅等杂质离子质量分数均低于0.000 5%。     

无水稀土氯化铈制备工艺研究

研究了在氩气气氛下用氯化铵作为氯化剂氯化氧化铈制备高纯无水稀土氯化铈的工艺条件,通过正交实验考察了物料配比、反应温度、反应时间的影响,并用XRD对无水稀土氯化铈进行了表征. 结果表明,氯化铈的最佳制备工艺条件为：物料摩尔比n(NH4Cl):n(CeCl4)=12:1,氯化焙烧温度300℃左右,氯化时间30 min. 此条件下氯化率为96.16%,产物含杂量小于5%.     

老卤-碳铵法制备高纯氧化镁研究

以山东海化集团有限公司老卤（主要组分为氯化镁）和纯碱煅烧冷凝液（富含碳酸铵和碳酸氢铵）为原料制备高纯氧化镁。通过实验确定了老卤净化精制工艺条件：向老卤中加入氯化钙溶液生成硫酸钙沉淀以脱除老卤中的硫酸根,控制钙离子与硫酸根物质的量比为0.9~1.0时硫酸根的脱除效果较好。以净化精制后的老卤和纯碱煅烧冷凝液为原料,在反应温度为65 ℃、搅拌转速为70 r/min、老卤镁离子质量浓度为15 g/L条件下反应,再经热解、陈化合成碱式碳酸镁;碱式碳酸镁经过滤、洗涤、干燥,在900 ℃煅烧2 h,得到合格的高纯氧化镁。研究表明,以山东海化老卤和纯碱煅烧冷凝液为原料可制得高纯氧化镁。     

过氧化钙合成工艺条件的优化

以氧化钙和双氧水为原料合成过氧化钙,研究反应温度、反应时间、过氧化氢过量数、盐酸用量等对产品产率和纯度的影响。结果表明,最佳工艺条件为:反应温度2℃,反应时间为1 h,氧化钙和双氧水的摩尔比为1∶1.15,1∶1盐酸用量0.75 mL,产品收率为61.41%,纯度为67.13%。     

提钪废液制备高纯碳酸锰

本文研究了以钨渣提钪废液为原料,软锰矿为氧化剂,菱锰矿为中和剂,制备高纯碳酸锰的工艺方法。探讨了反应温度、菱锰矿用量与反应时间对锰浸出效果的影响,以及水合二氧化锰吸附法中过氧化氢用量对除硅效果的影响。硫酸锰溶液经过水解法除铁、铝,硫化铵法除重金属,水合二氧化锰吸附法除硅,氟化铵法除钙、镁、稀土元素,最后碳酸氢铵沉淀获得高纯碳酸锰。     

从卤水制备耐火级高活性氧化镁影响因素探讨

特种耐火级氧化镁不但要有高的纯度,也要有很高的活性,但目前中国尚不能生产这样的优质产品。以卤水为原料,经过氢氧化镁途径制备高纯高活性氧化镁,重点考察了卤水浓度、反应时间等因素对中间体氢氧化镁粒径、分散状态、纯度的影响,并通过添加表面活性剂,得到了制备高纯度高分散中间体氢氧化镁的最佳工艺条件为：氯化镁的浓度为1-1.5 mol/L,反应时间为2-2.5 h。该工艺条件下可以得到粒径小、分散性好、纯度达99%以上的氢氧化镁,为高活性氧化镁的制备奠定了基础,具有重要的实际应用意义。     

高纯无水氯化镁的制备及制镁工艺

以氢氧化镁为原料与乙醇混合,通入氯化氢气体,使固体全部溶解.加热蒸馏,使其形成无水氯化镁乙醇溶液.蒸馏过程中不断搅拌,并继续通氯化氢气体使溶液中氯化氢始终处于饱和状态.蒸干得到粉末状无水氯化镁晶体.经检验制得的无水氯化镁中氧化镁的质量分数小于0.1％.氯化镁的纯度取决于原料杂质的含量.试验确定了原料的最适宜投料比,并且...     

氯化铵转化新工艺的机理及条件探究

针对目前纯碱产业氯化铵产能过剩的问题,提出一种氯化铵转化新思路。即以固体氯化铵和碳酸镁为原料,采用固相加热反应生成氯化镁、氨气、二氧化碳和水,其中氨气和二氧化碳可回收用于纯碱的生产。从热力学角度分析了固体氯化铵和碳酸镁的反应机理,探讨了反应温度、反应时间和配料比对氯化铵转化率的影响,进行了正交实验并确定了最优反应工艺条件,对反应产物进行了X射线衍射（XRD）、扫描电镜（SEM）和能谱（EDS）表征。最佳反应条件：碳酸镁与氯化铵物质的量比为1.8∶2.0,反应温度为523 K,反应时间为120 min。在该反应条件下氯化铵转化率可达94.40%,氯化镁纯度可达工业标准。     

氯化铵分解制氨气和氯化氢工艺

对NH4Cl分解的硫酸氢铵法和镁氧化物法分别进行了验证性实验研究,结果表明,NH4HSO4工艺NH4Cl转化率很低,不具有可行性;镁氧化物转化率较高,具有深入研究的价值. 对镁氧化物法的MgO, Mg(OH)2和Mg(OH)Cl三种工艺路线进行了系统研究,结果表明,这3种工艺的NH4Cl转化率均可达到90%以上. 与Mg(OH)Cl和Mg(OH)2工艺相比,MgO工艺具有流程简单、生产周期短、能耗小等优点. 当MgO:NH4Cl及H2O:NH4Cl的摩尔比分别为0.76:1和8.3:1时,在110℃反应4 h,氨气收率可达95%.