镁合金铸锭质量控制技术

镁合金的熔炼有许多特点,它直接关系到熔体和铸锭质量.结合近年来镁合金熔铸方面的研究进展,介绍了镁合金熔炼的工艺技术,以及通过变质处理改善和提高镁合金铸锭质量的主要方法.     

转注系统对铸锭质量的影响

初探了铝合金铸造过程中转注系统对铸锭质量的影响。简介了转注系统的设计和制作要点。     

再生镁合金铸锭质量的控制

介绍了再生镁合金铸锭质量的评价标准,讨论了浇铸参数对镁合金铸锭质量的影响,设计出了镁合金短链铸锭机。通过和镁合金重熔精炼系统配套,镁合金铸锭质量得以提高。     

提高熔体质量防止铸锭裂纹

本文从确保化学成分的准确性和均匀性,防止熔体过热,避免熔体停滞时间过长,降低熔体的含气量,减少熔体夹杂物含量,添加适量晶粒细化剂和避免使用品位过高的原材料等七个方面,将理论和实践相结合,阐述了诸因素对铸锭裂纹倾向的影响.     

熔体转注过程对铸锭质量的影响

从高温铜熔体的转注特点出发，分析熔体转注过程对立式半连续铸锭质量的影响并其影响的因素关系，提出了解决方法及其在生产中应注意的问题。     

铸锭质量对铝型材氧化着色质量的影响

铝铸锭质量对型材的挤压性能、力学性能和表面氧化着色性能起着重要影响,是生产优质型材的基础。论述了在建筑用铝合金熔铸、均匀化等过程中,除渣、除气、细化晶粒、减少偏析、消除内应力与型材表面质量的关系。指出加入细化剂和稀土元素对改善铸锭质量有重要作用。     

大规格纯钛铸锭化学成分均匀性控制技术

通过借鉴小规格纯钛铸锭生产经验，依据VAR熔炼特点、凝固偏析理论，结合工业性生产实际，优化出熔铸化学成分均匀的大规格纯钛铸锭生产工艺参数，生产出了满足核电站，火力发电站用要求的优质铸锭。     

多晶硅大规模铸锭的工艺技术

在论述多晶硅铸锭技术发展的基础上,对太阳能光伏硅片制造的多晶硅铸锭工艺技术进行了全面的介绍。设计了准单晶铸锭工艺和多晶铸锭工艺。后者已被业内广泛采用,是目前太阳能光伏硅片制造所采用的主要工艺。     

提高铝合金铸锭质量的关键技术

分析了铝合金铸锭过程中较常出现的化学成分不均匀、晶粒粗大、疏松、夹杂物及金属间化合物等铸造缺陷及其危害;提出了影响铸锭质量的主要工艺技术问题;指出了优化化学成分、成分均匀性控制、熔体处理,以及提高铸造过程的工艺控制水平,是提高铸锭质量的关键技术。     

大型钢锭模铸造工艺的研究与应用

通过对大型钢锭模的产品特征、材质特性、结构设计、铸造工艺等方面的研究与应用,归纳并提出保证钢锭模内壁质量的铸造工艺方案,对提高钢锭模使用寿命具有重要意义。     

水冷锭盘的铸造工艺

为满足水冷锭盘的性能要求,对其材质进行了选择,设计了冷却管的管形及布置,计算了冷却管的长度,着重分析了冷却管防渗碳技术,确定了水冷锭盘造型及熔炼浇注工艺.防渗碳、无热阻水冷锭盘的冷却降温性能显著,可实现铸锭定向凝固,改善其微观品质,提高铸锭出品率,降低模耗.     

模铸在大钢锭及特殊钢生产方面的比较优势

本文介绍了模铸生产的国内外现状,通过从不同角度对比分析模铸与连铸生产过程,突出了模铸在特殊钢及大型钢锭生产方面的优势,从而说明模铸存在的必要性及意义。     

特大型球墨铸铁钢锭模的铸造工艺

介绍了重量38t的大型钢锭模球铁件的生产工艺。采用底注式浇注系统,锭模内孔型芯采用焊接钢管芯骨,外层30mm为呋喃树脂砂层。铸件顶部延长200mm作为本体冒口,其顶面还设有4个安全小冒口。浇注后钢管芯骨内注入冷却水,对铸件下段进行强制冷却。利用球墨铸铁石墨化膨胀进行自补缩解决了铸件内部的缩孔、缩松缺陷,使生产的铸件达到质量要求。     

改善银首饰铸造质量的措施

斯特林银首饰铸造时经常会出现气孔、缩孔、砂眼、氧化物夹杂等,其原因主要来自2个方面,一是在铸造过程中各工序的操作不当,尤其是水线的设置、开粉操作、焙烧制度等关键工序,必须加强操作过程的控制;二是与银本身的性质有关,银在凝固时氧的溶解度骤减,气体容易析出导致气孔;斯特林银主要以铜作为合金化元素,容易氧化形成夹杂。在熔炼或铸造过程中要尽量避免金属液接触大气,采用真空、或使用惰性气体、还原性火焰、硼酸等进行保护,可以减少铸造缺陷的发生。     

高温合金母合金锭的真空电磁铸造技术研究

为了提高高温合金母合金锭的内在质量，提出了在高温合金真空熔铸的凝固过程，施加电磁搅拌的真空电磁铸造技术。使用电子探针和光学显微镜研究了在真空熔铸的凝固过程，施加电磁搅拌对高温合金母合金锭内在质量的影响。结果表明：在高温合金真空熔铸的凝固过程中，合理施加50Hz，60A的电磁搅拌，细化和增加了高温合金母合金锭的等轴晶组织，减少了中心缩孔缩松的大小和分布，大幅减轻了枝晶偏析的程度，从而使高温合金母合金锭的内在质量得到明显的改善。     

大型钢锭模的铸造工艺

介绍了大型钢锭模的铸造工艺及主要工艺参数的选择。     

冶炼方式和锭型参数对大钢锭冶金质量的影响

生产实践表明,采用真空碳脱氧和铝脱氧冶炼方式能明显减少硅酸盐夹杂。小高径比、大锥度的锭型也能有效避免缩孔类缺陷进入锭身。     

模铸非调质钢中铁素体在晶内MnS上的形成

为确认模铸非调质钢晶内铁素体的形成能力，对其钢材组织中的晶内铁素体相变形核位置作了光学显微镜观察，SEM／EDS和CMA分析。证实使钢中氧化物分散可调整MnS的大小和数量。模铸非调质钢中同样存在氧化物—MnS—V(C，N)复合夹杂物上形成晶内铁素体的过程。由于降低Mn量提高γ—α相变温度增加相变驱动力，相应增大了晶内铁素体形核概率，研究钢中铁素体在晶内MnS上的形核概率可大于0．9，明显优于现有研究结果，可弥补模铸钢铁素体形核位置的不足，获得理想的晶内铁素体组织。     

模铸连浇中间包控流装置优化的水模实验

通过水力学模拟实验,优化了模铸连浇中间包控流装置。结果表明,安装控流装置,并将开孔设于挡墙下部正中间时,流体在中间包内的停留时间较长,死区体积最小,夹杂物上浮率也较高,而且不存在短路流。因此,经过控流装置优化,流体在中间包内的流场也得到明显改善,流动模式较合理,有利于钢中夹杂物的上浮去除,可以保证浇注大钢锭的质量。