国内煤气化技术运行现状分析

我国独特的能源结构决定了我国煤化工的重要地位,煤气化技术成为煤化工产业链中最基础也是最重要的技术,本文从国内煤气化技术入手,对几种典型的煤气化技术的应用和发展进行研究,简单分析当前国内煤气化技术的运行现状,并对其未来发展提出创新建议。     

煤气化技术的现状及发展趋势

综述了近年来国内外煤气化技术开发及应用的进展情况,论述了固定床、流化床、气流床及煤催化气化等煤气化技术的现状及发展趋势,比较了国内外主要的煤气化技术,对当前煤化工技术及产业发展中令人关注的热点,如能量高效转化与合理回收方式、煤种适应性、大型化、装置可靠性、污水处理、技术集成以及产业政策等进行了分析和讨论。     

煤化工气化技术装备产业化状况及发展环境

20世纪90年代以来,整体煤气化联合循环发电技术(IGCC)发展较快,在煤化工技术发达的西方国家,都在煤气化领域投入了大量人力物力对关键工艺技术及专用设备进行研发。本文重点介绍了近年来国内煤气化关键设备的研发状况,对其发展环境进行了分析。     

中东国家石化产品主攻中国市场

国家化工行业生产力促进中心煤化工中心副主任申同贺指出,现在国内煤化工产业的发展在工艺技术上存在严重失衡的问题。从化学工艺技术来看,煤化工生产可分为煤气化、煤焦化、煤液化、煤催化4个方面。当前国内煤化工只是集中在煤气化、煤焦化方面,而煤液化、煤催化却没有开发。之所以煤气化、煤焦化开发得很猛,主要是技术相对简单,     

浅谈煤气化炉中分析系统的设计及选型

随着煤化工技术的日趋成熟,在线分析系统较多地应用到设备质量的测量诊断当中。概述了煤气化装置在线分析系统的设计及选型要点,针对不同的工艺检测要求选择合适的分析仪表。介绍了分析系统中的采样探头,预处理系统,在线气相色谱仪的结构、原理及应用,就如何采取有效的预警维护,有效地预防分析系统的隐形故障进行了阐述,保证了分析系统的稳定运行。     

新一代煤气化技术展望

介绍了新一代煤气化技术中比较有代表性的几种技术:催化气化、加氢气化、等离子体气化和化学链气化等。经过多年的跟随性研发,我国已经有了比较完备的大型现代煤气化技术,多种炉型的煤气化技术得到应用。在我国大力发展煤化工的背景下,新一代气化技术的研发和工业化就显得尤为重要。其中,催化气化在我国开展煤制天然气的背景下有着最为广阔的前景。在新一代的煤气化技术中,工艺复杂、能耗大、工程化不完善是制约其走向大规模工业化的主要因素。     

改造进口阀一举三得

今年上半年,安庆石化劳动竞赛委员会发出2011年12号嘉奖令,对安庆石化电仪部在化肥煤气化装置进口阀门国产化改造中,探索新路子,所取得大幅降低故障率和检维修费用的成效,给予通令表彰。壳牌煤气化技术是世界煤化工领域的核心技术,安庆石化是中国石化第一批采用壳牌煤气化技术和装置的三家企业之一。     

煤化工气化岛渐成气候我国正在筹划的大型现代煤化工生产基地也将统筹规划大型气化岛

正煤气化技术装备是煤炭清洁高效转化利用的重要基础,是煤化工产业健康发展的重要方向。7月29日在京举行的2016中国新型煤气化及配套技术创新发展大会上,与会专家介绍,随着煤气化技术快速发展、工业园区(大型企业)规模扩大、产业更替和优化升级,采用专业化煤气化岛为工业园,特别是大型企业,提供     

中国石化已取得4项煤化工专利技术

中国石化通过对引进的煤气化技术的消化吸收、自主创新，目前已有4项研究成果获得国家知识产权局的专利授权，并应用于工业实践。中国石化在世界顶尖的煤化工技术领域已经形成具有自主知识产权的专利及专有的核心技术。     

大型煤化工项目空分装置低能耗运行模式探讨

本文以大型煤化工或煤气化发电项目为例,在满足全装置氧气和氮气用量的情况下,对空分装置的运行模式和如何降低空分装置的运行能耗的措施进行探讨,得出提高空分装置运行经济效益的方法,为同类煤化工或煤气化发电生产运行提供参考。     

煤气化原理及其技术发展方向

煤质的复杂性和下游工艺要求的多样性导致了多种煤气化技术的产生。在煤气化原理的基础上分析了当前国内煤气化技术的优劣,认为熔渣气流床具有气化速率快、碳转化率高和工艺过程绿色等优势,应成为煤气化技术的主要发展方向;移动床的热解层使得其产物气体中甲烷含量较高,有利于煤制天然气,但其床层特点使气化强度较低,且炉内存在碱金属富集的物理条件;流化床热解-气化也可以提高甲烷含量,且在合理选择原料煤粒度的条件下,气化强度高于移动床。其它煤气化技术还存在这样或那样的问题,需要继续研发或谨慎考虑工业化应用。     

气化到变换粗合成气管线材质及流程设计探析

目前煤制甲醇、煤制合成氨、煤基MTP、煤基MTO项目、煤制天然气项目方兴未艾,尤其近十几年的煤化工项目的发展日新月异,煤气化技术层出不穷,从鲁奇炉技术到SHELL技术,到GSP技术,再到航天妒技术,各种技术业已有实际的运行经验.但是从气化到变换单元之间合成气管线材质的选择讨论从来没有停止过.笔者从合成气管线腐蚀的机理进行分析,结合目前的几个项目及现场的反馈信息,并从工程设计的角度,提出气化到变换单元之间合成气管线材质的选择及流程设计的建议,且提出此部分的流程设计方案.     

辽河油区煤炭地下气化技术分析与实践

在介绍煤炭地下气化技术基本原理的基础上，根据辽河盆地东部凹陷小龙湾地区煤层地质概况．试验区录井、测井、试采成果及预测结果，通过对煤炭地下气化技术的可行性分析，认为该区块煤炭资源丰富，煤层割理发育，孔渗条件较好，具备开展该技术试验的储层条件。对部署的资料井——小M2井进行了施工前的风险及难点分析，通过钻井施工技术实践，进一步落实了该区块的地层构造、煤层分布及延伸情况。获取了煤层实际样本资料（取心），为煤炭分析化验及物理模型提供了数据资料。探索性地总结分析了在煤炭地下气化钻井施工技术中具有一定代表性的问题，并采取了相应的技术措施，为煤炭地下气化技术发展提供了宝贵的研究思路，并积累了现场经验。     

赤铁矿作用下煤化学链气化过程碳氮元素转化机理

以赤铁矿为载氧体,利用流化床反应装置比较传统煤气化与化学链煤气化的不同特性,同时研究气化温度、水蒸气流量、赤铁矿/煤比(即氧/碳摩尔比)、燃料种类等反应条件对化学链气化特性的影响,并分析气化反应后载氧体基本特性的变化。结果表明,化学链气化呈现2个不同的反应阶段。在初始的挥发分析出阶段,还原性气体与载氧体、NOx的氧化还原反应对碳、氮元素的转化具有重要影响,NO和N2O均明显析出;在煤焦气化阶段,载氧体能够提高半焦反应活性、促进半焦气化和N2O生成,N2O是主要的NOx产物。赤铁矿载氧体中的Fe2O3在气化过程被还原、部分转化为Fe3O4,未发现载氧体烧结现象。     

固体原料化学链技术研究进展与展望

化学链技术是一种清洁高效的新型技术。煤、石油焦、生物质等固体原料的化学链技术处于初步研发阶段。氧载体的研发、反应器的研制和工艺性验证试验是核心研究方向。双组分化学链氧解耦(CLOU)材料可以在反应条件下解离出气相氧,提高反应速率,是未来氧载体的研发方向。流化床燃料反应器反应速率高、易于放大,移动床燃料反应器原料转化率高、气体产物纯度高。这2种燃料反应器模式都将继续发展、完善,并会长期共存。催化气化技术可以提高焦炭的气化速率,有望解决固体原料转化率低、反应速率慢等难题,从而促进固体原料化学链技术的发展,而化学链部分氧化技术也有望发展成为先进的固体原料气化技术,并且拥有十分广阔的应用前景。     

流化床反应器超温原因分析及对策

KSY技术单炉处理能力大,作为典型的高倍率双循环流化床煤粉气化技术之一,由2段流化床反应器耦合构成.经过100 t/d中试装置数十次试验发现,技术关键点是炉温的精准控制,2段反应器极易出现局部超温现象,超温引发结渣,就会导致紧急停车.文中通过煤质、蒸汽温度、工艺条件、物料混合详细分析造成炉温波动的原因,为下次试验和工程...     

气化细渣与原料煤的混合燃烧特性

利用热重分析仪对气化细渣单独燃烧及与动力原料煤混合燃烧特性进行研究,考察了掺混比例对混合燃烧特性的影响,分析了混合燃烧过程中的交互作用和反应动力学。结果表明：气化细渣和原料煤掺烧存在一定的协同效应;掺混原料煤的比例越高,混合燃料燃烧反应的活化能越低,其可燃性和综合燃烧特性越好。这可为改进气化细渣的燃烧特性,有效利用气化细渣的热值,降低固废量研究提供参考。     

铜/铁复合载氧体对煤化学链转化反应活性和碳微晶结构的影响

以铜/铁复合氧化物为载氧体,在流化床反应器中进行煤化学链气化(CLG)实验,采用X射线衍射分析(XRD)和谢乐公式等手段,探究铜/铁复合载氧体对煤化学链气化碳微晶结构和反应活性的影响。结果表明：添加载氧体后,煤气化反应活性增强,其碳转化率达到50%的时间(t50)由14.5 min缩短至9.3 min。从煤焦分子结构演变角度(XRD结果)发现,载氧体的存在影响煤气化过程中碳微晶结构的演变,其存在增加了碳微晶的碳层层间距,降低了层高。碳微晶结构的这些变化促进了煤化学链气化反应的进行。     

煤气化装置飞灰过滤器用滤芯研究进展及应用

干煤粉加压气化是目前第二代煤气化技术发展的主流方向,高温除尘设备是该技术装置中的核心设备。煤气化合成气高温除尘用过滤材料及技术是各国研究热点之一,综述了国内外高温除尘用过滤材料的研究进展及现状,特别介绍了国内开发的金属滤芯材料的耐腐蚀特性及工业化应用进展。     

低阶煤流化床热解气化新工艺

针对低阶煤流化床热解气化所遇到的问题,对热解炉供热模式、原料煤粒径与颗粒分级、热解气初级冷却与除尘、排灰方式等问题进行探讨,优化工艺过程。新工艺中选择高温半焦为热解炉提供热量,将原料煤磨制成亚毫米级粉粒,磨煤产生的少量粒径小于0.1 mm的细颗粒被分离出来,送往配套的气流床气化炉,与流化床气化炉气体带出的细粉一起进行熔渣气化,提高碳转化率。大量粒径为0.1~1.0 mm的颗粒进热解炉,热解炉出来的气体经适当馏分煤焦油冷却、捕集颗粒物,使温度降至350 ℃左右,采用间接换热模式进一步降温,由此将有机废水产量降至近零水平,实现清洁高效热解气化。以低阶煤4 600 t/d规模的流化床热解气化新工艺为例,干基煤粗粉进热解炉,干燥单元取水约480 kt/a,热解单元不产生有机废水,可产有效气体（氢气和一氧化碳）约1.09×10⁹ m³/a,产煤焦油约81 kt/a,系统碳转化率大于95%,煤焦油、煤气、半焦的产率分别为8.97%,110 m³/t,67.5%,半焦气化产物气中有效气体积分数大于80%。