油茶压榨饼粕残油浸提工艺优化

以油茶籽压榨后的饼粕为原料,采用有机溶剂法对其残留茶油进行浸提,并对浸提工艺进行研究。通过单因素试验重点探讨溶剂、料液比、浸提温度、浸提时间等因素对油茶饼粕残油提取率的影响,并采用正交试验确定最佳浸提工艺条件。结果表明,油茶饼粕采用石油醚作为浸提溶剂,在提取温度60℃、料液比1∶8(m∶V)、提取时间7h的浸提条件下,油茶压榨饼粕残油提取率可达8.72%。     

蓖麻籽螺旋压榨制油影响因素分析及其摩擦系数的计算

蓖麻籽是一种重要的高含油、低含水工业油料。采用螺旋压榨法制油时,其操作温度直接关系到油品质量和制油效果。蓖麻籽经过螺旋压榨后,其主要内含物蓖麻油以液态形式聚集并在压力的作用下从蓖麻籽中分离出来,这个过程主要受内外两方面因素的影响。蓖麻籽组成、入料形态和是否进行升温调质等多种因素直接决定了蓖麻籽螺旋压榨的效果;螺旋榨油机的榨轴转速和出饼口孔径直接制约了油料输送速率和出油效果。通过多工况下的组合试验及均值化处理,得到了单螺旋榨油机的实际输送速率和当量摩擦系数等参数。蓖麻籽直接进料压榨,在榨轴平均转速为50.25 r/min、出饼口孔径5 mm时,平均压缩比为4.28、输送效率为4.41 kg/h、饼残油率14.86%。     

正交试验法优化亚麻荠籽毛油制取工艺研究

采用压榨-浸出法考察亚麻荠籽毛油制取工艺并对其毛油进行品质分析。用单因素试验探讨压榨各因素对饼粕残油率的影响,并采用正交试验法优化压榨制取亚麻荠籽毛油工艺参数;其次,采用单因素试验探讨浸出各因素对饼粕残油提取率的影响,并采用正交试验法优化浸出工艺参数;最后参照国标对亚麻荠籽压榨与浸出毛油基本理化指标进行分析。结果表明,压榨制取亚麻荠籽毛油的最佳工艺参数为压力55MPa、含水量6.3%～7.3%、压榨时间40～50min;以正己烷为溶剂的亚麻荠籽饼粕残油最佳提取工艺参数为料液比1:12(m:V)、浸出时间2.5h、浸出温度40-50℃。此工艺生产的亚麻荠籽毛油品质良好,仅需要简单的精制工艺即可符合国标要求。     

压榨条件对蓖麻籽冷态压榨制油效果的影响

以自制带压力数据采集系统的微型直筒式压榨试验装置,研究了压榨压力、压榨速度和保压时间对蓖麻籽冷态压榨出油率的影响。结果表明:适度缓压和适度重压能实现油料破碎建立必要的出油孔道,并使油路处于持续张开的状态,合理控制保压时间能保障油从榨料孔隙中迁移析出,进而最终协同实现高出油率。综合高效制油和经济可行等因素,优化得到较佳的操作条件为:压榨压力25 MPa、压榨速度2.2 mm/s和保压时间20 min,在此条件下蓖麻籽冷态压榨出油率大于60%。     

大豆的液压冷榨工艺及压榨特性

为研究大豆压榨过程中压榨特性的变化,以大豆为原料,探究了压榨时间、填料高度和压榨次数对残油率、压缩比、孔隙度、渗透率、微观结构的影响。结果表明：随着压榨时间的延长,大豆饼残油率先快速降低后趋于平缓;随着填料高度的增加,大豆饼残油率增加,压缩比减小,孔隙度增加,渗透率增加;二次压榨后大豆饼残油率降低,压缩比增加,孔隙度降低,渗透率降低;微观结构分析表明,随着填料高度的增加,细胞破碎率降低,更多的油脂残留在细胞内。因此,在实际生产中要合理控制压榨时间、填料高度和压榨次数来提高压榨效率。     

压榨饼残油含量的快速测定方法

为满足工厂试验及大数据研究对压榨饼残油含量的即时化测定需求,建立了基于压榨毛油紫外光特征吸收的快速测定方法。以庚烷-乙醇混和溶剂萃取压榨饼,采集所得萃取液紫外吸收的D255值(255 nm处一阶导数放大100倍),再根据标准曲线计算压榨饼残油含量,可通用于菜籽直接压榨、低温压榨、脱皮压榨、高温压榨和预榨等多种工艺效果的评价。该方法同样适用于花生仁、紫苏籽、亚麻籽等多种油料压榨饼残油含量的测定,且变异系数不大于4.27%,测定回收率在95.12%～104.04%之间。     

采用Design-Expert设计进行低温压制饼新型混合溶剂提油研究

利用新型混合溶剂对低温压制饼粕提油工艺进行研究,通过Design-Expert7．0软件的Box-Behnken响应面设计研究各试验因素对提取饼粕油脂的影响。试验建立了残油率与试验影响因素之间的定量关系模型,给出了残油率的残差分布以及不同操作变量之间的残油率等值线和响应面的三维图。利用Design-Expert7．0对试验条件进行了优化,获得了2．7％最低残油率的操作指标。     

紫苏籽、花生仁压榨特性的研究

为了开展油料产地化低残油压榨技术装备研究,以紫苏籽、花生仁为原料,研究2种油料的物性(包括原料成分及硬度和脆性)。采用小型榨油机(该机为榨螺和榨轴一体的单螺杆榨油机,测量并计算其理论压缩比为11)压榨,以压榨饼残油率为指标,考察油料入榨含水量,入榨温度,环境温度等因素对2种油料压榨饼残油率的影响。通过正交试验优化得到最佳压榨工艺条件为:入榨水分为4%,入榨温度为65℃,环境温度为30℃,在最佳工艺条件下,紫苏籽压榨饼残油率为9.82%;花生仁压榨饼残油率为8.21%。由于出饼温度小于80℃,随着紫苏籽压榨饼和花生仁压榨饼中蛋白质含量增加,其氮溶指数与原料相比也有所增加,说明蛋白质尚未变性。另外,利用透射电镜对2种油料种子子叶细胞及最佳工艺条件下的压榨饼进行微观结构观察。证实了油料种籽子叶细胞中油脂以脂类体形式储存在细胞的内质网状结构以及蛋白体和糊粉粒的间隙中,压榨时在外力挤压作用下油料细胞结构严重变形并被破坏,油被压榨出并同时实现与饼的液-固分离。     

油菜籽、亚麻籽压榨特性的研究

以油菜籽、亚麻籽为原料,压榨饼残油率为指标,研究两种油料的压榨特性。通过单因素实验考察油料入榨水分含量、入榨温度、环境温度对两种油料压榨饼残油率的影响。在单因素实验基础上,通过正交实验优化得到:油菜籽最佳压榨工艺条件为入榨水分含量3%、入榨温度65℃、环境温度25℃,在最佳工艺条件下油菜籽压榨饼残油率为9.32%;亚麻籽最佳压榨工艺条件为入榨水分含量3%、入榨温度65℃、环境温度30℃,在最佳工艺条件下亚麻籽压榨饼残油率为8.01%。物性测试结果表明,亚麻籽的硬度、脆性大于油菜籽的;两种油料子叶细胞及其压榨饼的透射电镜结果表明,经过压榨油料细胞结构严重变形并被破坏,实现了油脂与压榨饼的液固分离。     

油莎豆低温压榨单螺杆榨油机的设计与试验研究

研究了油莎豆的物性参数并设计适用于油莎豆低温压榨制油的小型单螺杆榨油机,选取螺旋理论总压缩比、榨条间隙和出饼间隙3个因素,以饼残油率和油样含杂率为指标对榨油机结构参数进行正交试验优化。结果表明:自然晾晒后的油莎豆含水率约为6. 71%,容重为0. 7 kg/L,理论总压缩比对榨油指标的影响最为显著,优化后的榨油机理论总压缩比为10,5档榨条间隙依次为1. 2、1. 0、0. 8、0. 8、0. 6 mm,出饼间隙为1. 5 mm,在此参数条件下油莎豆低温压榨饼残油率为5. 1%,油样含杂率为7. 11%。该研究可为油莎豆低温螺旋压榨制油提供参考。     

蓖麻籽直筒式冷态压榨过程中出油应力应变试验

利用自制直筒式液压加载试验装置系统,采集蓖麻籽冷态压榨制油过程中的应力与应变,得到了出油应力及出油应变与加载速度的关系。结果表明:出油应力随着加载速度的增加而增加,而出油应变几乎无变化,其平均出油应变为0.604。压榨效果由出油应变决定,无论加载速度多大,压榨过程必须保证榨筒中蓖麻籽达到平均出油应变以上,才能榨出蓖麻籽油并使其流出榨筒。     

蓖麻籽粒挤压过程中的力学-出油特性研究

为了研究蓖麻籽粒在加工过程中受到挤压力时的力学-结构-出油特性,利用原位观测组合质构仪机器,分析蓖麻籽粒在压距、压速、保压时间及温度等因素下的力学结构特性和出油情况。结果表明：蓖麻籽粒所受的挤压峰值力随着压距的增大而增大,随着温度的升高而增大;保压一段时间后的压力会逐渐减小,蓖麻籽粒在不断增加的压力下产生裂纹,并且进一步扩展破碎形成饼状结构,同时压距、温度和保压时间能够促进蓖麻籽粒的出油,而压速对其出油量的影响则相反;拟合得到压速与出油量的模型及参数,为出油条件的优化建立基础。因此为了提高蓖麻籽粒的出油量可以增大仪器的挤压力、减小压速、设置合理的温度和控制合适的保压时间。     

液压法从油茶饼制取油脂的工艺研究

使用液压冷榨法制取的茶油品质好,但出油率较低。为提高液压冷榨的出油率,该试验以油茶籽液压饼为原料,采用液压冷榨法对其进行二次压榨,并对液压冷榨工艺进行研究。通过单因素试验着重探讨蒸制时间、保压时间、粒径等因素对油茶饼残油率的影响,并使用正交试验以确定最佳液压冷榨工艺条件。结果表明,二次压榨所得茶油在品质上与油茶籽直接压榨所制油相同,蒸制再压榨处理具有安全性;液压冷榨法提取油茶饼残油的最佳压榨工艺条件为最蒸制时间为60 min,保压时间120 min,粒径4 mm,在此条件下进行验证实验,油茶饼残油率为4.07%,使油茶籽仁的压榨出油率从80%左右提高到90%以上。     

Microstructure and properties of glycerol plasticized soy protein plastics containing castor oil

A series of glycerol-plasticized soy protein plastics containing castor oil were prepared by intensive mixing and hot pressing. The microstructure and properties of the resulting plastics were characterized with scanning electron microscopy (SEM), dynamic mechanical analysis (DMA), thermogravimetric analysis (TGA), and mechanical tests. With small amount of castor oil incorporated (glycerol/oil ratio above 8:2), castor oil dispersed in the protein matrix homogeneously. At high concentrations, phase separation occurred. The adding of castor oil led to significant increase of storage modulus as well as glass transition temperatures attributed to glycerol-rich and protein-rich domains. Plastics containing castor oil exhibited improved tensile strength and Young’s modulus under high humidity (75% RH), compared with neat glycerol plasticized protein plastics. Especially, incorporation of low content of castor oil (glycerol/oil ratio = 9:1) would result in the simultaneous enhancement of tensile strength, elongation at break and Young’s modulus. Increasing castor oil content also enhanced the thermal stability of the protein plastics.     

蓖麻籽油加工生产技术

介绍了蓖麻籽的预处理、压榨及浸出生产的技术和工艺参数,同时介绍了蓖麻籽油的精炼技术及参数。蓖麻籽油由于其具有与其他植物油性质不同的特点,因此在加工生产过程中也具有某些特点     

废白土中油脂回收工艺与实践

以蓖麻油脱色后的废白土为原料,利用自行设计制造的专业提油设备,采用6#溶剂浸出工艺回收废白土中的油脂.工艺操作稳定,回收的油脂通过精炼可达到国际1#蓖麻油标准,脱油后的废白土残油量小于5%.介绍了专业提油设备的结构和工艺流程,讨论了生产实践中作业温度、萃取次数等因素对浸出效果的影响.     

Effects of Particle Size,Applied Pressure and Pressing Time on the Yield of Oil Expressed from Almond Seed

An investigation of the effects of particle size, applied pressure and pressing time on the yield of oil expressed from almond seeds was undertaken. The oil was expressed mechanically using a mini laboratory oil press. The fixed processing parameters were: moisture content of 17% wet basis, heating temperature of 65 – 70°C and heating time of 15 min. The pressing pressures used were 60.6 kPa, 101.3 kPa and 116.6 kPa. Pressing times used were 2, 4, 8 and 12 min, and particle size of Φ < 0.5 mm (fine sample) and Φ > 0.5 mm (coarse sample) were used. The result shows that oil yield increased with increase in applied pressure and pressing time, however result obtained from fine and coarse sample sizes are similar. Pressing time and applied pressure had significant (p < 0.05) difference on oil yield; particle size had no significant (p > 0.05) difference on oil yield. Regression and correlation analysis gave a reasonable experimental prediction between oil yield and applied pressure with correlation coefficient r = 0.952 and also with pressing time with r = 0.7342. Higher oil yields were obtained from samples with fine particles size (Φ < 0.5 mm) and coarse particles size (Φ > 0.5 mm) samples pressed at 116.6 kPa pressure for 12 min. Maximum oil yields of 48.44% and 48.40% were obtained from coarse and fine samples respectively. The results obtained can be used in the design of a suitable process and machine for the expression of oil from almond seed.     

液压榨油机低温浸榨杏仁油的工艺研究

为了提高杏仁油的提取率,确保得到高品质的油脂以及低残油且保留高天然生物活性的蛋白饼粕,本实验探索了一种利用液力榨油机浸榨结合压榨的方法。在静力压榨梯度为8-16-24-32-48-64 MPa下对杏仁压榨30min,后在95%乙醇溶液中以不同固液比例对杏仁粕浸润20min,并在静压梯度为8-16-24-32-48MPa下对粕二次压榨20min。结果表明：初次压榨杏仁油的提取率为74.15%,杏仁粕中残油率23.99%。在乙醇浸润二次压榨阶段,最佳固液比为3.5:1(m/m),油脂提取率可达62.53%,此时粕中残油率降为10.57%。结论表明：采用将液力压榨和乙醇浸润压榨相结合的工艺方法,杏仁油的总提取率可达90.32%。