密封件刃口加工工艺改进与模具设计制造

分析了Y形圈模压刃口的缺陷，提出了以车代压的新工艺，介绍了车削刃口的加工方法。研究表明，模压刃口部位存在着缺胶、烂泡、和分型面不等高、关键尺寸难以控制等问题。而且模具制造工艺性差和制品修边困难造成生产效率低、质量差和废品率高，采用车削工艺后，选择医用手术刀头作为切削刀具，模具结构由三开模改为两开模，并根据制品内径确定胎具的过盈量，制品硬度决定车削速度，从而大大地简化了模具制造工艺，提高了制品的内在和外观质量。随着数控技术的发展，在Y形圈模具的加工方面得到了广泛的应用，其理想的加工精度和表面粗糙度是以往传统的加工方法所无法比拟的。     

Y型圈刃口加工工艺研究

分析了Y型圈模压刃口的缺陷,提出了以车代压新工艺,好车削刃口的加工工艺,研究表明,模压刃口部位存在缺胶,烂泡和二层台,关键尺寸难以控制,模具制造工艺性差和修边困难是造成生产效率低,质量差和废品率高的主要原因,采用车削工艺后,选择医用手术刀头作为刀具,模具结构由三模改为二模,并根据制品内孔直径确定过盈量,制品硬度确定车削速度,从而提高制品的内在和外观质量。     

撕边模具的应用及模具设计和制造的改进

我厂的主要产品是O形橡胶密封圈。(以下简称O形圈),模具由本厂模具车间制造,每套模具有上、下两块模板180°开模,采用模压修边法生产,(如图1所示)。我厂学习外国的先进经验,采用撕边模具生产O形圈,即模压撕边法。为了适应模压撕边法生产,我们对模具的结构和制造方法做了     

多工位多功能压模

已知,大幅度提高模压挤胶制品生产效率和产品质量的途径只能是生将其产工艺过程的各道工序结合一道完成,橡胶制品的注射成型工艺就是一例。然而,对诸如圆断面密封圈等尺寸精度和使用寿命都有较高要求的橡胶制品,却只能以单个半成品,用压模来制造,其废品率可降低。圆断面橡胶密封圈的半成品加工、装模     

45°分型O形橡胶密封圈新型模具的设计与制造

重点介绍内径ｄ１≤１２０ｍｍ的４５°分型Ｏ形橡胶密封圈的多型腔模具设计和制造工艺。该模具由模板、模芯、导销、衬套和轴用弹性挡圈等组成,各组件采用间隙配合。设计模芯型腔时,下模芯的实际中径Ｄ″应比上模芯的实际中径Ｄ′大００５～００６ｍｍ。加工时,应先加工下模芯,后加工上模芯,保证Ｄ′、Ｄ″和模型深度Ｓ的尺寸公差。该模具使用寿命长,使用方便灵活,生产出的Ｏ形橡胶密封圈精度高,密封效果好,社会和经济效益显著。     

“O”形密封圈模具(180°分型)加工的预测和改进

“O”形橡胶密封圈,是由二块制有半个O形槽的金属模板(即上、下模)在一定温度,一定时间下压制而成的。所以“O”形橡胶密封圈几何形状的正确与否,主要取决干模具的质量(几何形状和尺寸精度)。为此除了有一先进的制造工艺之外,还必需有一个先进的和可行的控制检测模具的方法。我厂在生产各种规格的“O”形橡胶密封网模具方面,采用了一种新的、有效的检测方法——“预测法”。这种方法是把“O”形圈模具在没有加工到成品尺寸时,通过预测,控制和判断其加工完毕后的成品尺寸,从而保证模具加工合格率高达100％。     

模压橡胶制品飞边形成的原因及解决措施

介绍模压橡胶制品飞边形成的原因及解决措施。模压橡胶制品飞边形成的主要原因是模具结构不合理、加工工艺不当、加工精度低、模板变形、分型面不清洁、填胶量过大等。减少或消除橡胶模压制品飞边的主要措施是合理设计模具结构（合理设置飞边切除刃口和布局型腔，确定适合的封模尺寸，减小主分型面承压面积，保证余胶槽、跑胶槽和排气系统畅通等）和骨架封模尺寸，保证模具的制作精度，规范装模和启模操作。     

O型橡胶密封圈无飞边多腔硫化模具的设计

通过分析O型橡胶密封圈的结构特点及性能要求,设计了45°分型面硫化模具;该型模具飞边设置避开了密封圈密封工作面;模芯采用浮动结构实现了每组模芯型面自动定位,消除了多腔模具制造误差导致的型腔错位;型腔沿模具周向无余胶槽设计,实现了O型橡胶密封圈无飞边一次成型;采用合叶结构设计,实现了一侧翻转开模/合模操作工序。结果表明,模具结构设计合理,成型制品尺寸稳定且外观质量好。     

骨架轴唇密封圈及其模具概况

简介骨架轴唇密封圈的分类、结构及模具设计和加工概况。骨架轴唇密封圈可按轴运动形式和结构分类。唇部胶料性能、唇部过盈量、R值和腰部厚度是影响密封圈密封性能的关键因素。骨架轴唇密封圈模具已由四开和三开模逐渐过渡到二开模。模具结构应保证将胶料控制在设计范围内。数控机床的应用对骨架轴唇密封圈的整体硫化和模具加工操作简化意义重大。     

45°分型O形橡胶密封圈新型模具的设计与制造

重点介绍内径ｄ１≤１２０ｍｍ的４５°分型Ｏ型橡胶密封圈的多型腔模具设计和制造工艺。该模具由模板,模芯,导销,衬套和轴用弹性挡圈等组成,各组件采用间隙配合,设计模芯型腔时,下模芯的实际中径Ｄ″应比上模芯的实际中径Ｄ′大０．０５～０．０６ｍｍ。加工时,应先加工下模芯,后加工上模芯,保证Ｄ′,Ｄ″和模型深度Ｓ的尺寸公差,该模具使用寿命长,使用方便灵活,生产出的Ｏ形橡胶密封圈精度高,密封效果好,社会和经济     

D形橡胶密封圈的应用及模具设计与制造

本文介绍了D形橡胶密封圈的结构特点、应用范围、材料选择、产品设计、模具制造以及在制品批量、结构、质量要求不同时模具的设计、制造及热处理工艺,大批量、高精度生产条件下的无飞边模具结构设计、切削加工、硫化工艺等问题。     

管接头密封圈压胶模结构的选择

管接头密封圈压胶模有６种结构形式，均由上模、中模、下模、芯模４部分组成，而定位形式、分型结构、零件和形体尺寸不同。６种模具在操作性能上是逐步改进的，如采用新的成型工艺（即在下模套正中模后，就将已称量的胶条全部填入中模与下模围成的型腔内，然后将芯模压在胶条上，合盖上模，最后将模具推进平板加压硫化），最后一种模具能够保证模压硫化周期为５ｍｉｎ的生产工艺，且产品合格率达１００％。     

组合式双腔模压模具的设计及应用

介绍了一种短纤维/酚醛模压制品使用的组合式双腔模具的结构设计,进行了工艺试验并对制品性能进行测试。工艺试验结果表明,组合式双腔模具的温差不超过4℃,满足产品压制工艺要求;由于模具结构设计中采用压力平衡通道,保证了两个模腔内产品的成型压力一致。制品性能测试结果表明,组合式双腔模具模压制品各项性能与单个模具压制的产品相当,满足使用要求。组合式双腔模压模具在生产中应用有效提高生产效率和设备利用率,降低了产品的能耗。     

O形橡胶密封圈及其模具

阐述了O形橡胶密封圈的用途及模具设计制造、热处理、特大形制品的变形处理、注射模具的应用等问题。     

大规格O形橡胶圈成型工艺研究

介绍了用小平模板梳化机模压大规格O形图的生产过程,在不具备大平板及大型加工设备条件下,通过设计加工“变形”模具,在小平板上生产出大规格、高精度O形橡胶密封圈。     

汽车护板注塑模具三维设计及制造

以汽车护板注塑模具的设计及制造为例分析了汽车护板的结构特点和开模要求,详细介绍了基于Pro/E的注塑模三维设计方法,并借助数控加工实例阐述了注塑模具的三维加工工艺。通过掌握全3D注塑模具开发设计与制造方法,能有效提高模具设计制造效率,缩短模具开发周期,对模具工程技术人员有一定借鉴作用。     

第八讲 玻璃钢模压成型工艺简述

玻璃钢模压成型工艺在制备玻璃钢制品时,需要具备两个最基本的条件。一是需要一套成型模具,二是成型时需施加一定的压力。但并非所有使用模具和压力成型玻璃钢制品的工艺都属于模压成型工艺。如在手糊工艺中,也要用到木质或石膏等材料制成的模具,间或也需对成型制品施以一定的低压。因此,根据国际上分类的习惯和我国的具体情况,我们所介绍的玻璃钢模压成型工艺仅局限在以下几种类型的范围内:(1)吸附预成型坯模压法(Pref--orm Matched die Molding);(2)预混料或散(团)状模塑料模压法(Premix or B--MC Moldng);(3)片状模塑料模压法(SMC Molding);(4)高强度短纤维料模压法;(5)预浸料定向铺设模压法。 前三类是国外十分流行的工艺,后两类是国内比较普遍采用的工艺。     

包容型面和分型方法——玻璃钢模制品的压模设计

在玻璃钢模压制品生产中,压模是模制品的主要生产工具之一。所谓“玻璃钢的模制”可以理解为,依靠模具成型零件的型面,使玻璃钢制品获得相应的形状结构及尺寸精度的方法。而模压成型则意味着在工艺温度和压力下,制品与压模成型零件在型腔之中的相互包容。讨论这种包容关系,对于玻璃钢模制品设计及其压模设计都具有很重要的实际意义。     

三板式强制脱模U形塑料夹注塑模设计

以往的U形塑料夹注塑模采用斜销横向抽芯,致使模具结构复杂,整体性差,开模距离大。该注塑模沿U形塑料夹开口方向强制抽芯不,用设置斜销模,具结构简单紧、凑,易于制造,开模距离大为减小。     

橡胶模压制品充气脱模与充气成型磁化

橡胶工业制品的发展和新型制品的出现,都有赖于模具结构和工艺技术的改进。橡胶模压制品的充气脱模与充气成型硫化工艺,是橡胶制品生产中的一项新型加工技术。其最大的特点是:简化模具结构;缩短开合时间;减轻劳动强度;并可提高生产效率。尤其是对形状复杂的鼓形、波纹形、超