外圆磨床液压筒活塞杆与活塞联结结构

产生外磨工作台低速爬行的主要因素很多。现就液压筒结构的影响简述如下。 一般外国磨床工作台液压筒有单活塞杆和双活塞杆。单活塞杆液压筒工作时,受压力的活塞杆产生弯曲变形,使活塞杆直线度几何精度发生较大变化,从而增大活塞杆与液压筒端盖孔之间的运动阻力(摩擦力),工作台     

活塞杆滑动密封的润滑性能研究

基于弹性流体动压润滑的理论,对斯特林发动机活塞杆滑动密封结构的工作原理进行定量分析,建立了密封件弹性流体润滑的计算模型与基本方程组,分析了活塞杆滑动速度对油膜厚度的影响,从而给出了活塞杆密封装置摩擦副的润滑状态。计算结果表明:在密封件进、出口处,油膜厚度减小;在活塞杆运动过程中,密封件在部分区域有磨损。为分析摩擦副的润滑状态、预测密封装置的性能与寿命提供了一种方法。     

一种解决倾斜液压缸活塞杆带油的新型导向套结构

<正>叉车倾斜液压缸导向套内密封件与钢背轴承(支承环)的排布形式对提高液压缸可靠性起到关键性的作用。不合理的排布可能会导致液压缸在使用中出现活塞杆外伸时表面有带油现象,严重时会导致密封失效出现漏油问题。1倾斜液压缸活塞杆带油问题分析图1为公司原倾斜液压缸导向套结构,为行业常用结构:YX密封件位于钢背轴承的前面,由金属挡圈、密封件专用挡圈和弹性挡圈支承。在叉车使用负荷较强的工况下,倾斜缸极易产生活     

M7150平磨活塞杆处漏油的治理

较长一段时间内,发现M7150平磨的工作台油缸活塞杆处严重漏油,虽然调换了密封圈,漏油现象似无多大改善。后发现在活塞杆上有2～3条深0.05mm左右的纵向沟槽,原想更换活塞杆,又无现成的备件。漏油的主要原因,是沿纵向沟槽泄漏及活塞杆粘附的油液,因密封处压力不够在活塞杆运动时带出来的。因为M7150活塞杆处的密封圈,是一种唇形密封圈(附图),它的密封作用不仅是靠A处弹性压力密封,而且主要是靠B腔有压力油,使密封压力随油压增大而增大。原M7150的导套和活塞配合为D4/dc4,B腔不易迅速形成压力、张开及压紧唇部。为了消除活塞杆处漏油,采取了…     

浅析液压缸活塞杆密封泄漏的原因及改进方法

液压缸作为实现直线往复运动和摆动旋转运动的液压机构，结构简单，工作可靠，是液压系统中应用极为广泛的主要执行元件。影响液压缸泄漏的因素是多方面的，如密封件的质量，液压元件的机加工质量，结构设计的合理性，以及装配的质量等。本文只对作直线运动液压缸活塞杆密封泄漏的原因做简单分析。大多数杆密封泄漏是由下列原因引起的;活塞杆或密封导向套的损坏；液压油的污染；极端的工作温度；化学物质的侵蚀；工作压力过高或过低。     

矩形密封圈的增效运行参数研究

建立矩形密封圈的混合润滑模型,分析工作压力、活塞杆运行速度和密封件粗糙度对轴向往复用矩形密封圈的摩擦力矩、泄漏量的影响。结果表明:过大的密封压力会对密封件造成损坏,使得摩擦力和净泄漏量极速增大;往复速度的增加会使摩擦力线性增大,直线往复密封的净泄漏量随着表面粗糙度的增大表现为越来越大的增量。利用田口实验设计方法对矩形密封圈操作压力、运行速度和密封件粗糙度进行正交试验,分析得到最优参数组合,并得到各影响因素对密封性能的影响程度由大到小依次为往复速度、粗糙度、密封压力。     

飞机舵机组合O形密封件密封性能与摩擦热效应的数值分析

飞机舵机一般采用橡胶-聚四氟乙烯组合O形密封件密封活塞杆高压端面,舵机工作时的摩擦发热会导致密封件的密封性能下降。为研究密封性能的热效应,利用ABAQUS软件建立考虑三重非线性(材料非线性、几何非线性以及边界非线性)的热-结构耦合效应的组合O形密封件有限元模型,分析密封件在不同油压下的接触压力分布及密封性能。开发ABAQUS的重启动功能,研究不同油压、滑动速度以及摩擦因数3种因素对密封件在活塞杆滑动过程中的摩擦生热影响,得到密封件的局部温度场分布,探讨3种因素对温度场的影响规律。分析结果表明:密封件在活塞杆滑动过程中的最高温度随着油压、滑动速度和摩擦因数的增大而增大,其中摩擦因数的影响最为显著。     

摩擦压力机操纵缸密封结构的改进

摩擦压力机操纵缸密封结构的改进郑州齿轮厂张启道我厂１９９１年购进的１０００ｔ摩擦压力机，驱动滑块上下运动的操纵缸经常出现故障，使滑块无法运动。故障点出在操纵缸活塞杆过孔的密封上，此处密封结构如图１。该机在活塞杆过孔上镶一个尼龙套，尼龙套没有固定结构，...     

基于边界效应和非牛顿效应的活塞杆密封润滑分析

针对活塞杆密封平行间隙建立了适用于活塞杆密封的热流体润滑模型。以活塞杆内行程为例,研究了液压润滑剂的边界效应和非牛顿效应对密封件流体润滑模型油膜压力分布的影响,并与不考虑边界效应的牛顿流体润滑模型的油膜压力分布进行了比较。结果表明:对于活塞杆往复密封,在研究的工况范围内,边界效应和非牛顿效应对油膜压力分布都有一定的影响。相对滑动速度较高、油膜厚度较薄时边界效应对油膜压力分布的影响较大;特征剪应力较小时非牛顿效应较明显。     

工程机械液压缸漏油原因及解决办法

１．外漏原因及解决办法 液压缸外部漏油有两处，一处是缸体与端盖接合部的固定配合表面之间的漏油，只要选择合适的Ｏ形圈即可解决问题；另一处是活塞杆与导向套间相对运动表面之间的漏油，是不可避免的。若液压缸在完全不漏油的条件下作往复运动，活塞杆表面与密封件之间将处于干摩擦状态，反而会加剧密封件的磨损，大大缩短其使用寿命。因此，应允许活塞杆表面与密封件之间有一定程度的漏油，以起到润滑和减少摩擦的作用，但要求活塞杆在静止时不能漏油。活塞杆每移动１００ ｍｍ，漏油量不得超过两滴，否则，为外漏严重。 外漏主要是由…     

MZ201型内圆磨床气液传动

一、概述 气液传动是以压缩空气作为动力,通过气缸的活塞杆使油缸提供压力油,供机床液压系统使用,以代替电动机带动油泵供油。采用这种传动,供油量能随机床执行元件的需要而改变,因此大大减少了机床油温的升高,同时也减少了由于压力波动而引起的机械振动。 二、气液传动的原理 气液传动(见图)是由一电磁阀控制气缸的换向。气缸运动到预定位置时行程开关发出信号,电磁滑阀位置改变实现气缸换向,在气缸换向的同时油缸换向。 气缸与油缸用一活塞杆连接,当油缸的活塞向上运动时,油缸下腔通过单向阀1吸油,与此同时油缸上腔的压力油经单向阀4流入…     

回转窑液压挡轮缸的结构分析与改进

液压挡轮缸的使用寿命是影响回转窑液压挡轮发挥正常作用的关键因素。液压挡轮缸存在着密封失效、内泄大、导向套磨损严重、易拉缸以及缸端盖处有外泄等问题，其原因是由于该缸所受的径向力过大、密封件选择不合理以及液压挡轮限位装置不可靠等。该文介绍了一种新型液压挡轮缸，该缸采用了辅助支承，改变了活塞杆上的受力点，增加了限位面，并采用了新型的组合密封等结构形式，因而减小了活塞杆作用在导向套上的径向力，使缸的内泄量极小，消除了外泄，极大地延长了缸的使用寿命。该新型缸还可为其他低速运行单作用液压缸的研制提供借鉴作用。     

液压缸夹布胶木导向套配合间隙的选择

活塞杆导向套(图1a)或活塞部位的支承环(图1b)是活塞杆往复运动时起导向或支承作用的零件。要求耐磨性好,摩擦力小,并使液压缸工作平稳。夹布胶木是采用布质酚醛树脂压制而成,有板材、管材和棒材。夹布胶木是多层棉织物,因此具有吸油性、耐磨性。其摩擦系数只有铜对铜的1/10,且移动速度愈高,则摩擦系数愈小。同时机械加工和修理刮研方便,使用寿命长,因此在液压缸中得到广泛应用。夹布胶木的线膨胀系数比金属大,在活塞杆移动时,导向套或支承环与相对滑动零     

活塞杆帽式密封件性能分析

由于现有的无油润滑活塞杆最常用的为填料函和挡油圈的组合,这种结构,填料函的摩擦阻力大、易磨损、漏气快；且刮油器内的密封环磨损后得不到补偿,使用寿命短.本文采用国际上较前沿的帽式密封结构对活塞杆进行密封,并建立帽式密封件的密封接触压力数学模型,然后在活塞杆密封装置上,运用实验方法分析密封介质压力对帽式密封件密封性能的影响,以验证帽式密封结构的可靠性.     

基于田口试验方法的双唇Y形拉杆封参数优化研究

为了探究不同结构及运行参数对双唇Y形密封性能的影响以及最优动态密封参数组合,利用ABAQUS有限元分析软件模拟分析双唇Y形拉杆密封在静压状态下的密封性能,通过改变第二内唇的左右倾角、轴向位置和过盈量,研究参数变化对双唇Y形拉杆密封性能的影响。分析动态密封下工作压力、活塞杆运行速度和密封件粗糙度对双唇Y形圈的摩擦力矩、泄漏量的影响。并利用田口试验设计方法对密封圈参数进行优化,确定参数的最佳水平。结果表明:随着第二内唇过盈量增大,两个唇最大接触压力均随之增大,而轴向位置对第二内唇最大接触压力影响不明显;当第二内唇左倾角大于25°、右倾角大于30°后最大接触压力波动显著增加;密封圈与活塞杆间的摩擦力随着密封件粗糙度、密封压力的增加而变大,而往复速度对摩擦力影响不大;当粗糙度大于0.95 μm时密封出现外泄漏,密封压力的增加使密封圈的净泄漏量逐渐减小。研究的双唇往复密封最佳动态密封参数组合为工作压力8 MPa、粗糙度0.9 μm、活塞杆运行速度10 mm/s。该研究结果可为具有微小扭转或弯曲变形工况下的液压缸拉杆密封设计提供参考。     

普通磨床工作台爬行解决

<正>普通磨床液动时,压力油在液压系统的控制下,分别进入与床身相对静止的油缸左腔或右腔(见图1),通过与工作台相对静止的活塞及活塞杆的拖动,从而达到控制工作台的左右运动。旋转回油控制的开停阀可以控制回油的节流三角槽的通流面积,控     

唇形密封件漏油的原因及防治措施

唇形密封件的密封原理是,依靠密封件唇口与配合面之间的过盈量和工作介质的压力使密封件产生弹性变形,以封堵相对运动两零件之间的间隙,达到密封的目的。图1是U形往复运动密封件装配和接触压力的分布示意图,密封件装入安装槽时内唇口与杆件相接触发生变形,当液压     

液压设备密封件的损坏及其原因

一、前言密封件的任务是将不同压力水平的空间相互隔绝开来,以阻止这些空间之间的压力平衡遭受破坏和物质流动;此外还应隔绝杂质使之不能进入液压设备中去。因此,液压装置和液压设备的高效工作能力与运动可靠性,主要是由密封件的工作状态来决定的。     

高压与低压系统的密封技术

一台设备,如具有在高压下运行的系统,那么密封技术将是相当棘手的难题。一方面,低压密封不能承受压力高达每平方英寸几千磅的液体;另一方面,高压密封当设备在空载或停车时却难免有液体从间隙中渗出。一种“增力”密封,能在低压下利用自然加载和在高压下利用液体压力加载以达到密封作用,解决了这一难题。液压缸的密封设计要尽量减小固定部件与滑动部件(即液压缸壁与活塞或液压缸头部与活塞杆)之间的摩擦和液体泄漏。“增力”密封可以装在该空间中使密封件与滑动部件之间产生可加控制的过盈配合。低压密封所需的具     

密封的合理设计(下)

3.旋转密封通常认为旋转密封的表面速度远远超过直线式和往复式密封所受到的表面速度。还有,旋转运动是均匀连续的(没有象液压缸反向行程时那样的瞬时停顿),而且摩擦是集中在旋转轴的一个比较小的面或带上,而不是遍布在液压缸管壁或活塞杆面积上。集中的摩擦可能引起发热问题。旋转密封不允许沉重的侧面负载,也不能吸收高速旋转轴的离心力产生的震动。由于这些原因,旋转轴必须支撑在轴承上,使作用到密封内的离心力减到最低限度。