高温超塑胀形实验装置

超塑变形具有很强的结构敏感性，其变形规律与应力状态和变形路径有关，因此在处理二维胀形问题时，不能直接引用一维拉伸的实验数据，胀形实验装置便成为理论研究和制定工艺方案的重要手段。设计了高温超塑胀形实验装置，并针对实验装置进行了程序设计。该实验装置具有氩气净化、炉外加热、温度和压力闭环控制，能同时施加正压、背压并按设定的恒压、恒极点胀形速度和应变速率进行实验，同时可以无接触地记录胀形件极点高度与时间的关系，并观察其形貌变化过程。     

模锻过程仿真系统的研制与应用

本文探讨了应用刚粘塑性有限元模似金属成型过程时所遇到的具体处理技术,提出一系列算法,开发了锻造过程通用有限元仿真系统,并采用该系统分析了发动机气门锻造过程中金属的变形及与模具的优化设计.     

金属薄板超塑胀形极限系数

本文从连续介质塑性力学的基本理论出发,并应用变m值超塑性本构方程,求得超塑恒压自由胀形高度极限系数D和恒压胀形充填型槽半径极限系数D',进而给出用D和D'对应地确定极限高度和极限半径的简便方法。由于理论与实验结果符合,故可把D和D'作为超塑胀形的重要工艺参数。     

超塑性对称气体拉延—胀形工艺

本文提出的超塑性对称气体拉延-胀形工艺,是指金属材料在超塑状态下受气体压力作用,同时完成拉延工艺和胀形工艺使毛坯成形。该工艺装备简单,成本低廉,还可以一次成形两个零件。     

背压对5083铝合金超塑胀形性能的影响

通过三组对比试验分析了背压对于5083铝合金锥形件成形性能的影响。实验结果表明,背压可以有效提高材料的成形极限;而在极限状态下,背压胀形的应变也大于无背压时材料的应变。同时,实验发现,3MPa背压下材料的成形性能要好于1.5MPa背压下材料的成形性能。     

超塑性胀形最佳加压曲线的确定

根据超塑性流动方程和长梯形、圆台筒等的超塑性为形模式，计算长梯形槽，圆台筒等在合适的恒应变率条件下胀形压力随时间的变化关系。同时，在分析单型腔简单胀形件加压曲线的基础上讨论多型腔复杂胀形件的加夺规范。     

微机控制盒形件超塑胀形控制系统的研究

介绍了微机控制盒形件超塑成形的原理及最佳加压规律数学模型 ,分析了其特点及其计算效果 ,介绍了控制系统软件设计与开发。     

超塑胀形液压机自动化改造

采用PLC对Y32-200四柱式万能液压机进行改造,使液压机实现自动和手动操作,提高液压机自动化程度,改造后的液压机具有保压延时,运行平稳,控制精度高等特点。     

浅盒形件超塑胀形工艺理想加压曲线的研究

通过对浅盒形件横截面的应力、应变及应变速率的分析,推导出了使危险点应变速率为恒定最佳值时的理想加压规律。试验结果表明：用该加压曲线进行加载,能有效地提高成形极限,改善厚度分布均匀程度。     

挤压胀形加工及其应用

以三通管接头的加工实践为主,试述在加工中所涉及到的有关问题,并提供几个例子。     

金属的超塑性在生产中的应用

论述了金属材料(黄铜(HPb59-1)的超塑性成形在生产中的应用及成形过程。     

铝合金夹层结构超塑成形过程的有限元模拟

应用有限元软件Marc对5083铝合金空心夹层结构的超塑成形过程进行了数值模拟.通过模拟预测了成形件的壁厚分布情况,并获得优化的压力-时间曲线,为后续试验的成形气压控制提供了参考依据.     

冷成形精密螺钉数值分析与工艺优化

利用有限元数值模拟仿真技术对精密微型螺钉的模具设计和成形工艺进行优化 ,对优化结果进行试验研究 ,并对成形缺陷进行金属学分析 ,讨论影响缺陷产生的因素 ,从理论上寻找缺陷产生的原因 ,从实践上印证理论分析和有限元模拟结果 ,最终得到可以消除裂纹和折叠缺陷的模具和工艺设计。     

橡皮成形的有限元模拟

应用非线性有限元分析软件MSC.Marc对侧压块凸弯边橡皮成形进行模拟,分析和预示起皱的原因,研究了侧压块对橡皮成形的影响,得出了侧压块设计的一些规律,为凸弯边橡皮成形侧压块的设计提供了有用的参数,同时也表明数值模拟的可行性与科学性。     

瑞风商务车托架拉延成形数值模拟及工艺参数优化

基于逆向工程建立瑞风商务车托架零件的几何模型,并基于Dynaform软件平台对不同工艺参数下该零件的拉延成形过程进行数值模拟。在此基础上,以压边力、拉延筋高度和拉延筋圆角半径作为设计变量,以零件不发生破裂为优化目标,以有限元数值模拟结果作为虚拟样本,建立目标函数的人工神经网络预测模型;将人工神经网络预测模型作为优化算法的知识源,采用遗传算法对压边力、拉深筋几何参数等工艺参数进行了优化设计。试验结果表明,数值模拟、神经网络预测和工艺优化是可靠的,从而可为制定金属板料最佳的冲压成形工艺提供一条先进、合理的途径。     

板料成形中悬空区起皱过程的数值模拟

以逐级更新Ｌａｇｒａｎｇｅ描述的有限变形虚功原理为理论基础，采用Ｍｉｎｄｌｉｎ退化板壳单元，开发板料冲压成形起皱过程的有限元数值软件ＷＲＳＩＭ，模拟了３种典型悬空区起皱问题，所得结果与实验观察基本一致，该软件可与其他成形过程数值模拟软件一起用于模具ＣＡＥ，以使在模具设计冲压件件的可成形性。     

凸翻边零件的液压橡皮成形有限元模拟与分析

利用有限元技术,对凸翻边钣金零件的高压橡皮成形过程进行模拟分析.通过增加侧压块和加大毛坯的方式,由数值模拟与分析,指出了侧压块有利于凸翻边件的成形,以及摩擦因素和模具与侧压块之间的距离对凸翻边件成形的影响,为有限元在橡皮成形工艺中的应用积累了参考数据,为其工艺设计提供了参考依据.     

多工步橡皮成形工艺过程数值模拟研究

采用非线性有限元分析软件对复杂飞机舱门内衬板零件的橡皮成形过程进行计算机模拟。涉及到模拟算法的选择,多工步成形与回弹的数据处理技术,多个工步成形工艺设计,摩擦算法、罚参数的确定;预示和分析了3个工步的模拟过程中板料回弹,材料变薄,起皱,板料贴模的影响因素。     

机油盘冲压过程截面的有限元模拟与实验验证

板料冲压过程的模具设计是一个费时费力的过程。采用有限元可以降低设计费用 ,缩短设计周期。本文采用有限元软件 MARC基于拉格朗日的弹塑性本构方程建立了一个有限元模型来分析机油盘的成形过程。模拟中考虑板料的厚向异性 ,接触面间的摩擦约束采用库仑摩擦模型。模具看作刚体 ,板料作为变形体。模拟和实验结果的比较表明模拟的壁厚变薄分布与测量结果吻合得很好 ,因而理论模拟的结果可用于真实情况的预测     

柔性制管过程的样条有限条仿真

提出弯管过程样条有限条分析方法,建立基于更新拉格朗日方法(U.L.法)的弹塑性大变形样条有限条法的理论模型.采用该方法分析柔性制管过程变形带材的位移场、应变场和应力场.并应用可视化技术有效、直观、快速地显示模拟结果,对实际生产具有重要意义.