镁合金薄板冲压成形技术研究进展

研究和开发镁合金冲压成形技术对于扩大镁合金的应用具有十分重要的意义。从冲压成形工艺、模具、设备等方面综述了镁合金冲压成形技术的国内外最新研究进展,展望了镁合金薄板冲压成形技术的发展方向,包括建立完整的镁合金冲压成形理论体系、研究新的冲压成形工艺、优化镁合金冲压成形模具设计以及开发镁合金专用成形设备。     

基于特征的冲压零件经济性评价数学模型的建立的研究

在对冲压过程进行深入分析研究的基础上,采用制造计分的方法。对冲压零件制造过程中模具成本、冲压时间、冲床选择、冲压设备折旧费用进行了评价,建立了冲压零件经济性评价的数学模型。     

中国冲压成形行业的发展

在分析汽车、摩托车和容器封头等冲压成形行业发展的基础上,介绍了我国冲压行业发展现状、冲压技术和冲压行业信息化、数字化的状况以及先进成形技术的发展和应用状况,讨论了我国冲压行业存在的问题,提出了发展的思路。     

基于RSM的汽车不锈钢板件冲压模具磨损CAE分析

为了减少汽车异形不锈钢板件在冲压过程中的模具磨损,应用CAE分析软件Deform-3D对板料冲压过程进行数值模拟,并基于响应面法,以凸、凹模的磨损深度为优化目标,对冲压工艺参数进行优化。采用Box-Behnken设计冲压试验组,并结合Archard模型,建立了压边力、冲压速度、冲压间隙与评价参数之间的响应面模型,得到了各工艺参数对模具磨损的影响规律,综合分析后,确定了最优冲压工艺参数组合为：压边力为375 kN、冲压速度为78.5 mm·s^-1、冲压间隙为2.17 mm。同时,根据最大磨损深度结果对冲压模具的寿命进行了预测,最终经过冲压实践证明,采用最优冲压工艺参数组合,冲压模具的实际寿命为3721件,与预测结果的一致性较好,模具寿命得到大幅提升。     

冲压模具、冲压装置以及工件的冲压加工方法

本发明提供了能够防止冲压加工作业效率降低的冲压模具、冲压装置以及工件的冲压加工方法。冲压装置设有冲压模具。冲压模具设有下模、上模和输送用模具。上模与下模接近或分离。输送用模具通过移动机构在装卸位置和加工位置之间移动。输送用模具保持作为工件的汇流条。冲压装置使输送用模具位于模具之间并对汇流条实施作为冲压加工的弯曲加工。     

冲压铆接技术及应用

冲压铆接技术是实现车身新材料连接,降低车身重量的新型连接技术.介绍了冲压铆接技术及其特点,在归纳现有冲压铆接驱动装置、冲压铆接模具及冲压铆接无损检测设备的基础上,讨论了冲压铆接技术在汽车工业应用中存在的问题,认为冲压铆接模具选型及冲压力选配、冲压铆接强度关键影响因素分析及质量监控问题有待改进,为冲压铆接技术的深入研究和应用提供参考.     

热冲压成形零件质量控制因素分析

热冲压成形技术是提高高强度钢板塑性成形能力,保证冲压零件尺寸精度以及提高冲压零件的强度级别的新型成形技术。本文在介绍超高强度钢板的热冲压成形工艺流程及应用的基础上,对直接影响热冲压零件成形质量的主要因素进行了识别和深入分析,讨论了模具材料、模具冷却设计及热冲压工艺参数如奥氏体化温度、保温时间、冷却速度和保压时间对热冲压零件质量的影响趋势,为车身制造中热冲压成形零件质量控制提供参考。     

浅谈冲压工艺与冲压模具的关系

简要论述了冲压工艺、冲压模具的具体功用,说明了冲压工艺与冲模设计、制造、调试是相辅相成的关系。     

汽车冲压车间规划与设计研讨

“好的轿车从冲压开始”,冲压作为车企四大工艺的第一道工序,冲压车间的规划与设计至关重要。本文以新工厂冲压车间建设的实际案例为依据,研讨了冲压车间的规划准则。为实现高质高效的产出和精益化、柔性化生产,就冲压车间规划中的设备选型,布局设计进行了详细阐述。     

试论冲压工艺与模具之关系

简要论述了冲压工艺、冲压模具的具体功用 ,说明了冲压工艺与冲模设计、制造、调试是相辅相成的关系。     

冲裁工艺方案专家系统的决策与实现

本文将冲裁件的特征信息以代码或数据的形式,输入计算机,并建立起冲裁件信息的数据库;然后将搜集到的各种关于冲裁工艺方案制定的知识和经验以冲裁工艺方案决策规则的形式输入计算机,建立起冲裁工艺方案决策规则库(工艺知识库);通过程序设计充分利用计算机的计算、逻辑分析判断、存贮以及查询等功能来自动生成冲裁工艺方案。提出将专家系统技术与关系型数据库相结合引入冲裁工艺方案设计过程中,实现了冲裁工艺方案的智能决策问题。对冲裁工艺方案知识的获取与表示、知识库的结构作了详细的讨论,并在此基础上设计了冲裁工艺方案专家系统。此系统利用数据库、专家系统及VC 6.0技术完成了冲模初始方案设计。冲裁工艺方案专家系统能够根据制件的精度及尺寸等条件的要求,输出最合理的工艺方案。利用此系统对空调机垫片进行冲裁工艺方案设计,取得了令人满意的成果。     

基于KBE的冲压工艺知识表示方法研究

根据冲压成形工艺的特点 ,研究了冲压工艺知识的分类 ,采用面向对象的方法 ,探讨了基于规则与基于实例的冲压工艺知识描述和自动获取技术 ,并在此基础上建立了基于知识驱动的冲压工艺特征模型。     

冲压件的技术经济性及其质量控制

本文在分析影响冲压件成本及质量因素的基础上,就材料利用率、冲压件的工艺性和方案等方面探讨了冲压件的技术经济性;并阐述了冲压件质量的经济意义,同时介绍两种质量控制的统计分析方法。     

基于互联网的冲压零件特征建模研究

冲压零件的特征模型是冲压工艺与模具结构设计的重要基础 ,对实现冲模设计专家系统有着重要意义。基于互联网的冲模设计是目前新兴的研究领域 ,本文引入了扩展标示语言XML ,利用其特性定义了用于描述冲压零件特征的标准SFML ,实现了基于互联网的智能化冲压特征描述 ,使之成为基于互联网的冲模设计专家系统的基础。     

冲压稳健设计方法及其应用

利用冲压成形仿真技术 ,采用复合设计的方法 ,得到冲压件质量评价指标及其影响因素的回归公式 ,从而实现了冲压成形过程的稳健设计 ,并通过实际冲压实验证明了回归公式的正确性和冲压稳健设计方法的可行性。     

冲压成形仿真和传统冲压工艺经验在某汽车零件中的应用

冲压成形仿真技术应用越来越普及,但传统冲压工艺经验仍是制订冲压成形工序和成形方案的重要基础.本文通过多工步冲压成形仿真和传统冲压工艺经验在某汽车零件中的应用,强调了传统冲压工艺经验在冲压工序和成形方案制订中的作用,并应用多工步冲压成形仿真技术完成了该零件的成形工艺设计.     

基于UG NX平台的汽车覆盖件冲压方向优化

分析冲压方向在汽车覆盖件拉延工艺中的作用,介绍了冲压方向的确定原则。建立并通过编程实现了冲压方向的优化模型。对CAD软件UG进行二次开发,集成优化程序,实现冲压方向的自动优化。以汽车加强板零件为例,对该优化功能进行了验证。     

滚筒洗衣机外壳冲压自动化生产线的设计应用

本文设计了滚筒洗衣机外壳冲压自动化生产线,并且得到实际应用。叙述了产品冲压工艺、设备选型以及控制系统。分析了冲压生产线合理规划布局的重要性,积累了自动化集成关键技术。     

冲压速率对高强钢热冲压马氏体相变的影响

高强钢热冲压技术是实现节能减排和提高整车碰撞性能的重要途径.热冲压过程中的马氏体相变在很大程度上决定了成形件的力学性能,而冲压速率是热冲压的关键工艺参数之一.本文建立了高强钢热冲压成形过程和保压淬火过程的有限元模型,通过研究不同冲压速率下成形件马氏体平均转化率和马氏体分布均匀性的变化,揭示冲压速率对高强钢热冲压成形件马氏体相变的规律.     

面向冲压产品设计的知识建模技术

针对冲压工艺设计知识的复杂性和多样性特点,提出了基于冲压产品集成的知识建模技术,该技术以几何信息为基础,特征技术为手段,智能技术为支持,将各类冲压设计知识表示于产品信息模型中来实现冲压件各类相关信息的集成。在此基础上,提出了冲压件工艺智能设计系统的策略,建立了基于知识的智能化冲压工艺设计系统。