射砂嘴与排气系统的设置对砂芯质量的影响

介绍了芯盒射砂嘴和排气系统的设置对砂芯质量的影响,并通过大量的生产实例阐述了射砂嘴的设置原则:尽量设置在芯头上;设置在砂芯厚实处;设置在平面处;均匀分布,远离浇道;设在芯盒狭窄、深凹处以及芯砂难以填充到的角落。又从排气槽排气、排气塞排气和间隙排气3个方面提出了排气系统的设计原则。得出以下结论:合理设置芯盒的射砂嘴与排气系统,灵活设置各种排气方式,可有效解决砂芯缺损与疏松问题,提高砂芯质量。     

排气片工艺消除球墨铸铁件厚大部位收缩缺陷

在球墨铸铁件厚大部位表面设置排气片,试图消除铸件内部缩松缺陷,并初步探讨排气片工艺消除球墨铸铁件内部缩松的工艺原理。结果表明:排气片在铸件凝固时可以对其形成液态静压力,进而起到补缩作用。当铸件表层形成坚硬凝固壳时,排气片根部也完全凝固,可以有效抵御球墨铸铁石墨化共晶膨胀对排气片的压力,从而有效抵消铸件内部凝固时产生的缩松缺陷。排气片工艺既可消除球墨铸铁件内部缩松,又可提高工艺出品率,经济效益明显。     

灰铸铁缸体气孔缺陷的防止措施

介绍了灰铸铁缸体的铸件结构及生产工艺,对水泵孔和钢印面出现的气孔问题进行大量分析,并采用多种方案进行生产验证。通过增加排气片厚度和高度,将排气片设置在气孔经常出现的水泵孔位置,使此位置气孔内废率由0.1%降至0,气孔外废率由0.35%降至0.01%以下,在清理排气片的过程中发现,气孔出现在排气片上,说明排气片起到了将气体引入其内的作用;为消除钢印面出现的气孔,在原溢流冒口的下方增加1个溢流冒口,同时附带1个排气针,使此位置气孔废品率从0.65%降至0.018%。     

汽车发动机灰铸铁缸体立浇工艺气孔缺陷防止

树脂砂组芯成型,底注立浇的灰铸铁缸体工艺,其气孔缺陷易产生在浇注位置顶面,即缸体顶面。防止措施的重点是:工艺方面,在顶面设置排气片(或棒),设置排气溢流槽;水套芯和油道芯应设计最佳的排气通道,即设置合适的排气抽针。水套芯和油道芯选材上,应选择覆膜砂合适的粒度和强度,以及尽可能低的灼减量。采用适当高的浇注温度和快的浇注速度等。     

排气塞位置对消失模铸造射料充填影响的数值模拟

为了提高消失模铸造泡沫模样表面的光洁度,应尽量少设置排气塞.排气塞的设置要满足随珠粒进入模具的气体尽快逸出模具型腔的要求,以保证珠粒充填畅通无阻.本研究根据DEM模型对不同排气塞位置工艺条件下的射料充填过程进行数值模拟,为实际生产中工艺参数的确定提供可靠依据,同时将模拟结果与可视化实验观测加以详细对比,以验证DEM模型的合理性.     

MAGMA软件辅助分析解决金属型薄壁铝合金壳体厚大部位的缩松缺陷

使用MAGMA软件对薄壁铝合金壳体低压砂芯金属型铸造的凝固过程进行模拟分析,发现通过在铸件局部厚大部位对应的金属型位置上设置紫铜镶块,同时在紫铜镶块与金属型间设置排气通道,可有效加强厚大部位的冷却速度和排气效果,减少薄壁铸件局部厚大部位产生缩松缺陷的可能性。     

关于铝合金压铸型腔气体排出机理的探讨

本文首次提出了压铸增压阶段卷在金属液里的气体,在增压压力作用下可从间隙排出的见解,并对排气机理作了探讨。对巴顿(H.K.Barton)的三阶段填充理论提出了质疑,为解决压铸件气孔问题提出了新的浅见。作者认为排气道的总截面积不得超过内浇口截面积50%的常规规定应予修正,凡是需要开排气道的地方,均可开设,也不用计算。但排气道必须单独设置,将排气道和溢流槽设在一起,不能完全解决型腔排气,是造成压铸件气孔的重要原因。顶件器和孔的配合原则应是:在保证不渗进金属液的前提下,配合间隙越大越好。D_3/d_(c4)和D/d_d 的配合原则也值得商榷,按该原则留的配合间隙太小,是顶件器研住的重要原因,也不利于排气。     

专利名称：汽车进气网格板模具

本发明涉及一种汽车进气网格板模具,包括上模、下模,所述上模、下模分别设置有成型圆弧形产品的上模芯、下模芯,上模芯、下模芯分别设置有成型产品的上模芯圆弧面和下模芯圆弧面,汽车进气网格板模具还设置有将模具生产时产生的气体排出模具的排气系统和冷却模具的运水系统。排气系统分别设置于上模芯、下模芯的运水斜孔。     

防止铸铁件侵入性气孔形成的具体措施

阐述了侵人性气孔的特征、形成机理及预防措施.总结指出:为避开砂芯发气峰值,对于定向排气方式,采用快浇工艺;对于非定向排气方式,采用高温慢浇工艺.同时通过加大型芯排气、在铸型顶端设置溢流冒口、合理选择浇注系统以及控制型、芯发气量等措施,可有效防止铸铁件产生侵入性气孔.     

离合器壳体铸造缺陷分析与改进措施

对离合器壳体铸件气孔、砂眼、断芯等缺陷的产生原因进行了分析。采取设置排气通道,在细长芯头部位置放入铁芯骨,改变芯头结构避免砂型表面出现较深的沟槽等措施,解决了问题。     

排风扇前盖注射模设计

分析了排风扇前盖塑件的工艺特点,介绍了排风扇前盖注射成型模结构及模具的工作过程。     

注射模排气系统设计技巧

总结了注射模设计经验,介绍了常用的注射模排气结构及设计要点,希望对模具设计人员有所帮助。     

大型铝合金叶片金属型铸造工艺分析

针对铝合金叶片的铸造缺陷，分析指出浇注位置、浇注系统设计、型腔排气和充型温度场是造成铸造缺陷的主要因素，据此，有针对性地提出了铸型倾斜、平浇竖冷、沿分型面开设排气槽、改变涂料层厚度以及调整凝固顺序等改进措施，其效果在生产中得到验证。     

注塑模具排气隙截面尺寸的设计计算

通过对塑料熔体填充型腔时的分析,介绍了型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体必须排除。提出了对于大型模具及注射时间短的模具,最有效的方法是在模具上开设排气隙排气。详细阐述了排气隙的计算方法,设计实例。该设计方法既能排除气体,又能避免溢料,是一种合理有效的方法。     

新东线水平造型排气装置的设计与应用

介绍了使用新东水平分型生产线生产刹车盘铸件出现的呛火和气孔缺陷,分析认为其原因是砂型排气不畅导致的。通过对比砂芯外圆排气道排气和模具安装橡胶冒口排气的优缺点,并经过不断改进,设计出一种新型的弹簧排气冒口进行排气。利用安装在上模具中心的弹簧排气装置,砂型挤压后,在上砂型表面弹开一个孔,在浇注过程中,能快速、有效地排出型腔内的气体,防止铸件产生呛火、气孔缺陷。批量使用后发现:铸件料废率大大降低,平均成品率上升2.4%。     

仪表盒前盖四面抽芯注射模设计

分析了仪表盒前盖成型工艺和模具设计关键点,对模具的总体结构、抽芯机构、成型零件、温度控制系统进行了分析,特别是对模具的四面抽芯机构进行了详细的说明。经生产验证,该模具工作可靠,生产效率高。     

塑料注射成型模排气系统设计

分析了塑件生产过程中模具内气体的来源及由此影响所产生的成型缺陷,阐述了塑料注射模排气系统的设计要点,列表给出了常用塑料排气槽厚度的经验值,介绍了常见的排气形式,并说明了CAE技术在塑料注射模排气系统设计中的应用。     

金属型离心铸造Ti—48%Al—2%Cr—2%Nb合金汽车排气阀的研制

本文利用离心铸造的方法,在金属型中浇铸了T 湛8%A轼%Cr-2%Nb合金汽车排气阀,通过SEM、XRD和EMPA等分析手段。对排气阀坯件的表面层结组织形态、成分分布和力学性能等特征进行了检测,并将热等静压（HIP）处理后的排气阀安装到483Q型柴油发动机上进行了台架试验,结果表明,金属型离心浇铸Ti-Al基合金排气阀,在保证阀体成分均匀性的同时,可在一定程度上细化铸件的显微组织,HIP处理后排气阀的平均力学性能为：σb=670MPa,σ0.2=527.5MPa和δ=3%,进一步的台架测试结果表明,热电厂气阀在测试过程中表现出了优异的密封性和耐磨性,完全满足发动机的性能要求。     

电度表表座注射模设计

分析了电度表表座成型工艺和模具设计关键点，对模具的总体结构、抽芯机构、成型零件、顶出机构和温度控制与排气系统进行了详细的介绍，并对模具的材料选择及热处理工艺作了说明。     

铸态铁素体排气管壳型背丸工艺实践

介绍了壳型背丸工艺生产表面光洁、内部组织致密的排气管铸件的铸造方法.实践表明:在壳型背丸工艺铸型冷却较快的条件下,调整C、Si含量并强化孕育处理能获得基体组织铁素体大于-95％的康明斯排气管铸件.