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针对移动智能终端稳定支架注射成型要求,设计1副1模8腔的三板注射模,成型塑件中倒扣孔的抽芯脱模由锁紧块驱动先抽芯机构;成型塑件整体外壁的脱模设计了2组安装在定模板内的哈夫滑块抽芯机构;成型塑件底端内螺纹的脱模,在动模侧设置了1个液压缸驱动的齿条脱螺纹机构用于8个塑件的同步脱螺纹。模具动模侧设计推杆推动推板机构,同时增加了3块垫板用于脱螺纹机构的安装,该结构降低了模具制造成本。 相似文献
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对一款内螺纹塑件进行了模具结构设计,利用内滑块加斜顶的方式来脱螺纹,从而简化了模具结构,对同类塑件的模具设计有一定的参考意义。 相似文献
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以内螺纹瓶盖自动脱螺纹模具为例,阐述了定模模内自动脱螺纹的工作原理和结构特点,分析了注塑件模具的设计流程。模具运用液压马达进行抽芯,提高了生产效率和塑件质量。经生产实践验证:模具结构合理,动作平稳、可靠。 相似文献
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1塑件工艺性分析塑件如图1所示,此产品为像机镜头座,材料是硬性ABS,产品特点是精度较高的内螺纹(细牙),且中心为通孔。此类产品的模具结构关键是要解决好脱螺纹结构的可靠性、稳定性及实用性等问题。强行脱螺纹模具结构无法达到产品使用要求,必须采用自动旋转脱螺纹模具结构。下面介绍该塑件自动脱螺纹模具结构的脱模部分,供同行参考。2模具结构及工作过程根据塑件分析及用户生产要求,模具设计为1模4腔,用机械传动完成自动脱螺纹,模具结构如图2所示。图1像机镜头座产品图2.1模具工作过程塑件固化冷却后,模具从Ⅰ-Ⅰ面分型,同时固定图2模具… 相似文献
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介绍了多头内螺纹联接管的注射模设计,该塑件外表面有一个装配通孔与内部相联,内部为多头螺纹,配合要求非常高,因此,模具设计的重点是多头内螺纹的成型和脱模,采用内滑块结构成型多头内螺纹,能保证塑件脱模顺畅,实现自动化生产。 相似文献
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带内螺纹结构的注射模结构复杂、维修困难及成本较高。对带内螺纹的连接器塑件进行精简化结构创新设计,运用MoldFlow软件进行模流分析,采用液压油缸驱动齿轮条的传动结构,齿轮条定位块保证配合精度,2个限位开关控制齿轮条的运动行程,利用弹簧的作用力推动活动型芯配合齿轮轴旋转脱模,组合式动模方便加工和后期维护,采用侧面潜伏式浇口进料,实现开模自动分离塑件和浇口,以适合全自动化生产。精简化创新设计的齿轮条脱模结构,既解决了内螺纹脱模的问题,又可以稳定生产,模具维护简单方便,节省成本,该创新设计具有一定的参考价值。 相似文献
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根据双螺纹密封盖结构特点,对自动脱螺纹模注射模结构进行了设计。重点分析和研究了模具的侧向抽芯机构、浇注系统、内螺纹自动脱模机构、定距分型机构和冷却系统。通过采用斜滑块抽芯和蜗轮蜗杆传动机构,顺利完成了塑件的外侧倒扣成型和内螺纹的自动脱模。实践证明:模具结构合理,注射过程中各动作稳定可靠。 相似文献
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介绍了止水塞塑件的旋转脱模的注射模结构。该塑件具有M6mm内螺纹,其长径比较大,脱模难度较大,所设计的模具结构较好地解决了脱模问题。 相似文献
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通过对螺纹嵌件模具设计中存在问题的分析,提出了逆向思维的解决方法,设计出了弹性接触的模具结构,成功地解决了螺纹嵌件的问题. 相似文献