英国罗、罗公司轻合金铸造技术英国R、R公司实习纪要(三)

无损探伤技术无损探伤技术作为检验产品质量、降低成本的重要手段之一,其范围包括有:目视,渗透,腐蚀,射线,磁力,压力,超声,挽救等八种,前四种方法在轻合金生产中已得到广泛应用,几乎所有车间、库房、试验室都有无损探伤设备,几乎所有零件工程图纸都有要求无损探伤检查裂纹,对大而复杂的铸件在热处理前后要作几次无损探伤,对补焊区域则要进行100％无损探伤。其方法有目视、腐蚀、渗透、射线检查等,随着非磁性材料在宇航中越来越多地     

涡流孔探装置的研制与应用

在飞机发动机叶片的原位探伤中，由于叶片处在不可视位置，很难进行探伤。常规孔探仪可对叶片进行目视检测，但只能发现宏观缺陷，无法检测微小缺陷及疲劳裂纹。涡流探伤法是飞机发动机叶片原位检测的理想方法。该方法不仅能进行宏观检测，也可检测叶片的疲劳裂纹。但由于叶片在发动机内，很难实施探伤操作，所以在探伤前，需要研制一种专用涡流孔探装置，     

超声波复测内壁裂纹

裂纹是锅炉压力容器设备中最危险的缺陷,也是锅炉压力容器检验工作的重点和难点。据统计资料显示,锅炉压力容器的裂纹大多是表面裂纹,占到90 %左右,而表面裂纹中,又以内表面裂纹居多[1] 。这是由于内表面工作环境存在着高应力、高温度、腐蚀性介质的特点。内壁裂纹中,以疲劳裂纹和应力腐蚀裂纹较为多见。疲劳裂纹又分为热疲劳裂纹、腐蚀疲劳裂纹和蠕变疲劳裂纹等。应力腐蚀裂纹有穿晶和沿晶裂纹两种形式。内壁裂纹中,有些可以通过进入容器或承压设备内部,进行宏观检查或表面探伤检查,有些较难的位置还可以通过内窥镜检查。但是,在有些情况下…     

浅谈在役液化石油气储罐焊缝的裂纹

近几年来 ,我市在役液化石油气储罐的检验中 ,焊缝裂纹等缺陷的发现几率呈上升趋势。基本上在每个储罐的检验中 ,都在不同程度上发现了焊缝裂纹的存在 ,下面将对这些裂纹作一分析。1　焊缝裂纹的检测方法在役液化气储罐的无损检测主要是局部射线探伤和受压焊缝的磁粉和渗透探伤[1] 。在实际工作中 ,射线探伤发现的裂纹比较少 ,这是受射线探伤的局限性和探伤工艺等因素的影响 ;磁粉探伤具有操作简单、灵敏度高、适于检测工件表面及近表面缺陷等优点 ,是裂纹检测的最常用方法[2 ] 。在近一段时期的检测中 ,用磁粉探伤发现了大量的焊缝裂纹。2…     

T、K、Y管节点焊缝超声波探伤——第二讲 探伤方法与验收标准

根据T、K、Y管节点焊缝超声波探伤的技术特征,结合涠11-4平台上部结构建造的探伤实践以及试验研究,对工艺方法、缺陷定位定量方法以及验收标准等进行了较系统的分析与探讨。 1 探伤前准备工作 1.1 目视检查与尺寸测量 当探伤人员在接到焊接检查人员的超声波申请单以后,须检查工件的名称、编号、结构等是否符合申请内容,焊件应力延迟时间是否足够,并要求外观目视复查。复查的内容包括对探伤有影响的飞溅、油污清理情况,表面有无裂纹、锈蚀、表面焊渣、焊肉高度、咬边、超边、凹坑及烧穿等。 节点的实际尺寸往往与图纸的标准值有较大的偏差,探伤前必须实测。用超声波测厚仪在主、支管上分别选择四个位置(通常选择0、3、6及9点钟四个点),在每一个位置作出标记,测量三次后取平均值,分别予以记录并与图纸的数据相对照。不圆度的测取须借助专用设备。 1.2 探测面的标记与修整 1.2.1 焊缝根部的标记 在焊管坡口加工后尚未焊接前,对待扫查的构件应在离开根部的探测面上用划痕或打冲印的方法做标记,以保证焊后根部位置的准确。API标准中非常强调做这些标记,因为,在焊缝成形后通过其它方法对这些节点根部位置的测量将会很困难或不可能。离根部表面至划线或打印标记线的距离可任选,但应注意使标记离坡口边缘有     

钛制品的无损检验(上)──钛制造技术连载(14)

为了保证钛及钛合金的质量，必须进行严密的无损检验，本文以生产厂家的制品为主，叙述适用于质量管理和质量保证的无损检验．1适用于钴制品的无损检验无损检验的目的是检查材料的表面伤（起皮、裂纹、压坑等），内伤（夹杂物、内裂纹等），对照基准作出合格与否的评定．无损检验的方法一般有X射线探伤（R）、超声探伤（UT）、涡流探伤（ET）、液体渗透探伤（gr）、光学探伤（OIyT）和气密性试验儿n等．2生产过程中的无损检验生产厚板时，耐板坯表面有时要进行PT，检出的伤经处理后送至轧制工序，最终厚板根据需要进行UT、gr．生产薄…     

浅谈影响着色渗透探伤效果的三种因素

渗透探伤是一种毛细管作用原理为基础检查表面开口缺陷的一种无损探伤方法。它重量轻，携带、使用方便，检测灵敏度高的特点，广泛应用于压力容器的定期检验。但在实际检验工作中，经常会出现显示缺陷不准确现象，笔者根据几年来所从事着色渗透探伤的实际。谈点个人的粗浅看法，以求各界同行共同探讨。渗透探伤虽然有检查各种表面缺陷（如裂纹、气孔、折叠）的优点，但它也有一定的局限性，被检设备表面粗糙时，就容易造成假象，降低观察效果，如果探伤人员操作技术不熟练或操作方法不当，渗透探伤方法选择不合理，对比试块平常保管不善，都…     

金属材料无损检测的现状及新的方法

传统的无损检测是以裂纹等缺陷为主要对象,迄今为止,还谈不上能够正确地检测各种复杂环境和长期使用造成的金属材料的磨损和损坏。本文仅论述金属材料中潜在的或已发生的裂纹状缺陷的检测及尺寸的定量化。裂纹状缺陷依形成过程的不同大致分为两种类型,即存在于表面或表面附近的表面缺陷和隐藏在材料内部的内部缺陷。一、表面缺陷的检测常用的方法有:磁力探伤、涡流探伤、透射探伤、电阻法等。下面只简要介绍前两种。 1、磁力探伤法     

车削件表面裂纹分析

撷取几例典型质量异议分析案例,这些异议均为在车削件光亮表面上的短促裂纹缺陷,对试样进行了宏观观察、磁粉探伤、金相及扫描电镜等检验,说明缺陷本质为钢材发纹。同时,指出了钢材供需双方应就使用需求、技术标准、生产检验等方面的内容进行统一规定。     

核电蒸汽发生器用国产化传热管焊接性能试验研究

选用国产化的传热管,模拟核电蒸汽发生器管子与管板的封口焊过程,通过外观检查(目视、尺寸、表面粗糙度)、液体渗透探伤、密封性检验、金相检验等手段验证换热管的焊接性能.试验表明,合理配比传热管合金元素的成分能够为后续封口焊质量提供保障;在传热管焊接时,控制好保护气体、起弧位置、热输入量、钨极、定位胀及清洁度等工艺因素,能够保证国产化传热管与管板的封口焊质量.     

超高压水晶釜周向不同折射角超声波探伤之比较

由于超高压水晶釜结构原因 ,难于对其内表面进行外观检查及磁粉探伤 ,因此 ,对在外壁进行的超声波检测提出了更高的要求 ,必须能够准确地检出内表面及其附近的缺陷。超高压水晶釜的结构尺寸有多种。周向超声波横波探伤时 ,一般均以折射横波与釜体内表面相切来确定横波折射角。这样能够得到最大的横波折射角 ,以尽量使用纯横波进行探伤。一般来说 ,折射横波与釜体内表面相切时能够更为有效地检出内表面及其附近的裂纹类缺陷。根据我们收集到的本省超高压水晶釜结构尺寸的计算结果 ,以上述方法确定的横波折射角大多在2 8°～ 35°之间 ,并不能…     

压水反应堆压力容器顶盖的目视检查

针对国内电站顶盖目视检查中所遇到的诸多问题,对顶盖目视检查应重点关注的区域和范围进行了研究说明,提出了在检验实施前,需对检验人员进行专项培训,并对目视检验技术进行能力验证。分析了不同情况下硼结晶的形貌特点、颜色区别、以及漏点的位置分布情况,提出了利用压缩空气吹扫或真空吸尘器抽吸的方式对泄漏源的位置进行准确查找的方法,最后对发现裂纹后的处理给出了建议措施。     

增强目视检查在飞机维护中的应用

定期维护与检查是发现结构损伤并予以修理的基础。目视检查是飞机结构维护中最常用的检查方法之一。在分析研究国外参考文献和研究成果的基础上，重点介绍了美国和欧洲近来投入使用的两种增强目视检查方法的基本概念、原理、系统组成、技术特点及应用范围。增强目视检查对结构表面形貌改变非常敏感，包括表面裂纹、腐蚀凸起、冲击凹坑或其它异常情况，检查速度快、简单方便，可以避免飞机因为长时间停场造成的经济损失，对保障飞机结构的安全性具有重要作用。     

渗透探伤的历史现状和展望

渗透探伤的工业应用始于本世纪初,除目视检查外,它是应用最早的无损检测方法.因为渗透探伤最简单易行,其应用遍及现代工业的各个领域.近年来,由于过滤性微粒型渗透剂的出现,使渗透探伤技术的应用扩展到多孔性材料.国外研究表明,渗透探伤对表面点状和线状缺陷检出概率高于磁粉检验,是一种最有效的表面检验方法.Borucki JS认为,在目前的产品质量检测中,渗透探伤可能是应用最普遍的一种无损检测方法.促进渗透检测技术发展的主要是航空工业和原子能工业,这些部门对可靠性要求极高,且大量使用铝合金和奥氏体不锈钢,表面检测非渗透探伤莫属.1 渗透探伤发展概况和现状渗透探伤对表面缺陷检测能力及检测的可靠性,取决于渗透探伤剂性能和操作工艺正确与否,因此几十年来,渗透探伤技术发展的主线一直是探伤剂的研制及其性能评价,探伤操作工艺的改进及其标准化,以及与之有关的渗透探伤理论的研究.1.1渗透探伤剂工业应用最早的是渗透剂不加染料的干粉显象着色法.30年代初出现的荧光法,也是渗透剂不加荧光染料的干粉显象法.这两种方法灵敏度低,满足不了工业生产特别是航空工业和原子能工业的需     

第九专题 轴承零件表面裂纹磁粉探伤

滚动轴承主要由外套(外环)、内套(内环)、保持架及滚动体等四大部件组成。凡技术条件规定表面探伤的产品,内、外套及除钢球外的滚动体,均需进行100％磁粉探伤。轴承零件几何形状规则、表面粗糙度好、批量大是探伤的有利条件;品种繁多、尺寸范围大、探伤速度快、质量要求严格,给探伤设备及探伤规范的制定提出了很高的要求。这里简介一下我厂磁粉探伤的应用情况并谈一点粗浅认识。1 轴承生产过程的常见裂纹为了正确选择磁化方法和磁化规范,确保探伤质量,了解轴承零件存在裂纹的类型、分布状态及裂纹在零件内部延伸走势等十分重要。下面列举一些轴承生产过程中有代表性的裂纹零件照片作简略分析。实物图为磁痕照片,剖面图为放大50 倍金相显微镜照片。1.1 材料裂纹     

石油钻杆裂纹分析

通过管体无损探伤检验和人工表面检验,并利用扫描电镜和能谱仪对石油钻杆缺陷试样进行微观检验,结果表明连铸坯大型夹杂物是导致钻杆裂纹的主要因素。根据钢管塑性变形理论分析了裂纹形成过程,提出了减少裂纹的措施。     

超高压水晶釜超声波探伤方法

水晶釜是有一定曲率的圆柱形厚壁锻造容器,釜体不存在焊缝。检验水晶釜的外表面裂纹常用磁粉探伤方法;因水晶釜的内径较小,探伤人员无法进入,故水晶釜承压部分常用超声波探伤。由于现行超声波探伤标准中没有针对此类容器在役检验的具体规定,特别是曲面厚壁周向超声波探伤的仪器     

30CrMnSiA支臂零件裂纹产生原因分析

30CrMnSiA支臂零件在机加工和热处理后,经无损探伤检验发现在零件轴线多处有裂纹存在。为明确支臂零件裂纹产生的原因,通过宏观观察、金相组织分析、微观观察和能谱分析、力学性能测试、化学成分分析等试验手段进行分析,并与原材料进行对比。结果表明:该零件材料的微观组织不均匀,容易产生较大的组织应力,异常的带状组织分布方向与裂纹扩展方向一致;裂纹主要位于零件截面尺寸变化处,因筋条的尺寸变化而造成的淬火冷速不一致,导致裂纹处存在较大热应力。经分析可知,零件裂纹均为淬火裂纹,零件原材料带状组织不均匀和零件形状尺寸变化较大等综合因素导致该零件淬火时容易产生淬火裂纹。     

钻杆管体裂纹分析

管体经无损探伤检验 ,人工表面检验 ,利用扫描电镜和能谱仪对钻杆管缺陷试样进行微观检验 ,确定了连铸坯大型夹杂物是导致钻杆管裂纹的主要原因。根据钢管塑性变形理论分析了裂纹形成过程 ,提出了减少裂纹的改进措施     

铸铁件内部缺陷的探伤检验及超声波成像法的应用

<正> 一、铸铁件常用的探伤检验方法 1.射线探伤检验射线探伤技术应用于铸铁件的探伤检验,已有较长的历史,积累了不少经验。由于射线的穿透力强、波长短,即使是较小的缺陷也能检查出来。加上射线探伤的结果比较直观,比较容易判断出缺陷的形状、尺寸和缺陷的性质,并且有射线照相相片作为原始档案资料长期保存,因此它在铸铁件探伤检验中得到了较为广泛的应用,对控制和提