无毒渗碳盐浴

英国研究出一种无毒渗碳盐浴,其基本组份是含碳化硅粉的无机盐。大量试验证明,象一般软钢和其它一些钢在850～950℃渗碳皆获得满意的结果,渗碳层组织与常规渗碳工艺相同,渗碳速度和表面碳势类似氰化物盐浴,渗碳层硬度和深度曲线也类似氰化物盐浴。此无毒渗碳盐浴的碳化硅量应加以控制,囚碳化硅不溶解,它与盐浴     

碳化硅无毒液体渗碳

氰化方法还是目前大多数工厂采用的化学热处理之一。但这种方法有很多缺点,例如氰化盐价格高,消耗量大;氰化盐有毒,在工作期間揮发性大,对工人健康有很大的影响;氰化盐質量不一致(有国产的和国外的),因而使处理工艺不稳定;等等。近一年来,我們对碳化硅(矽)无毒液体渗碳进行过几次試驗,并且已經用在生产上。現在把我們在試驗过程中取得的一些經驗介紹出来,供大家参考。     

用膏状渗碳剂快速渗碳

我厂过去是用固体渗碳法,把工件和渗碳剂(牛骨粉,粟炭,食盐混合)装在铸铁箱内,放在可锻铸铁退火炉内加热,烧到900℃左右,在炉内慢冷,另外再进行淬火和回火。这样,生产周期需要三天左右。以后改用反射炉加热还是要在一天左右,并且在装炉量大的条件下,工件少了不合算,等待上道工序必然     

快速渗碳技术——等离子渗碳

一、引言 渗碳处理是一种应用广泛的表面硬化热处理技术,传统的气体渗碳法存在着因产生晶界氧化物而形成渗碳异常层,使表面硬度和疲劳强度下降;渗碳速度慢,处理时间长,能源消耗大;难以实现高浓度渗碳和深层渗碳等缺点。真空渗碳虽可改善表面质量,但处理时间长、处理温度高。随着现代热处理技术的迅速发展,人们期待着一种更加先进的渗碳技术的出现。等离子渗碳技术就是在这种背景下应运而生的。1978年,美国通用汽车公司的Grube等人利用真空辉光放电原理进行了等离子渗碳试验。结果表明,在同一温度下处理时.等离子渗碳的渗碳速度要比真空渗碳快得多。其后,Staines等人对纯铁的等离子渗碳试验结果表明,在很短的处理时间内,试样表面的碳浓度就可达到渗碳温度下的奥氏体固溶限,说明这种技术不但可以实现快速渗碳,而且可以进行高浓度渗碳。     

快速渗碳剂

我们成功地研制了一种加速零件渗碳的固体渗碳剂。其配方为:每70克苏打粉(Na_2CO_3)和亚铁氰化钾(黄血盐K_4〔Fe.(CN)_6〕·3H_2O)加1公斤木屑配制而成,拌合均匀后即可使用。渗碳温度为930℃、保温4小时,渗层厚度可达1毫米。要达到这样的厚度,若用普通木炭渗碳剂就需10小时。应用新渗碳剂不会使非渗层的晶粒长大,价     

快速渗碳工艺

实验室和工业条件下的气体渗碳试验都证实，无氮的比例为50／50的一氧化碳和氢混合气比传统的氮／甲醇或吸热型气氛具有更高的碳传递系数，因而可缩短工艺周期近40％，在法国也值得推广这种可控性更好，更均匀而又不降低竣工质量的新方法。     

快速渗碳的途径

古老的渗碳方法生产周期一般都比较长,尽管从固体渗碳到气体渗碳,由于工件加热条件的改善,生产周期明显缩短;但是,为了获得1～1.5毫米的渗碳层,往往仍然需要6～10小时的时间(包括升温排气在内)。因而,进一步强化渗碳过程,提高渗     

快速气体渗碳工艺

我厂生产小四轮拖拉机,其齿轮选材为20CrMnTi,技术要求:渗层深0.8～1.2毫米,淬火后硬度 HRC58～62。以前采用普通气体渗碳工艺,生产周期长(一般渗碳保温需4.5～5小时),而且金相组织不理想,碳化物、残余奥氏体等级6～7级,使用中发现断齿等早期损坏。     

高温渗碳用钢 快速渗碳用钢

汽车零件、机械零件或轴承都要求耐冲击性的材料,可以使用表面渗碳钢。由于渗碳处理,材料在高温长时间的加热,使晶粒粗大,耐冲击性恶化。而高温渗碳用钢是通过添加特殊元素(Nb),即使比原来渗碳温度高,晶粒也不粗大的材料。快速渗碳用钢是通过改善化学成份,在现行渗碳温度下,可大大缩短渗碳时间的材料。     

快速固体渗碳经验介绍

在支援农业技术革命中,我厂制造了大批的平车轧头(如图1),这些轧头要求用低碳钢表面渗碳,渗碳深度0.4～0.8公厘,淬火硬度Rc55～60。我们采用了“紧密装箱,趁热装爐”的操作方法大大地缩短了加热时间和提高了箱子的利用系数。此外,我们     

薄壁浅层快速气体渗碳

钢铁零件经气体渗碳和气体氰化后再经淬火、回火处理,均可提高零件表层硬度、耐磨性和抗疲劳性能。在生产实践中,浅渗层零件常选择气体氰化而不采用气体渗碳,这主要是由于工艺上的缘故,因为浅渗层零件采用气体渗碳时,渗层深度不好控制。我厂长期协作处理上海油管厂手压输油泵零件的热处理任务。该油泵上     

快速固体渗碳剂研究

钢的渗碳是应甩最广泛的化学热处理工艺。渗碳一般分气体渗碳、液体渗碳和固体渗碳三种,近年来还发展了感应加热渗碳、真空渗碳、离子渗碳以及激光渗碳等先进工艺。固体渗碳作为一种最古老的渗碳工艺,虽有许多缺点,但因设备简单,目前不少中小型工厂仍有采用。国内外一般沿用以木炭或骨炭为主剂的固体渗碳剂,我们为了寻找渗碳速度快、质量好、成本低的渗碳剂以代替市面上供应紧张的白炭(钢炭),结合生产实践,对木屑渗碳剂进行了多年的研究,取得了一定成果。     

盐浴炉中快速固体渗碳法

在盐浴炉中快速固体渗碳是我们研制的一种新方法,适用于钢种复杂,品种规格多,渗碳层深浅不一,批量小,急件多,短时交货的渗碳件,也适宜某些无专用渗碳设备的厂矿应急之用。不但能解燃眉之急,而且省电、省时、效率高、成本低,经济效益显著。     

介绍苏联的快速渗碳法

在固體滲碳劑中滲碳時,需要把鋼件裝在鑄鐵箱或用厚6～8公厘的鋼板銲成的箱子中,四周填滿固體滲碳劑,然後放到爐子中去加熱;滲碳的溫度一般是在860～920℃,整個滲碳過程需要8～16小時的時間,得到的滲碳層深度在1.0～2.0公厘。加熱溫度愈高,渗碳的作用就愈快。從表1可以看到:加熱到860～880℃滲碳10小時,得到滲碳層的深度為1.2公厘;加熱溫度提高到910～930℃,在相同的時間內,可以得到深2.0公厘的滲碳層。 為什麽加熱溫度愈高,滲碳的作用愈快呢?現在給大家解釋一下。我們知道,純鐵體(α—鐵)溶解碳     

滴注式快速气体渗碳新技术

用高炉压、大剂量煤油滴注进行气体渗碳,所形成的渗碳气氛碳势可达2.0%-2.6%,工件表面无碳黑沉积,渗碳层中碳化物的形貌呈颗粒状,渗层的显微硬度高达900Hv0.1。用新的渗碳技术,可加快渗碳速度、提高渗碳的效率、减小渗碳变形,并且渗层的脆性及耐磨性得到了改善。     

高周波加热快速渗碳法(高温渗碳法)

近十年来,由于苏维埃学者们的研究,在渗碳领域中得到了很大的成功。在生产中制订和运用了先进的渗碳方法──气体渗碳和液体渗碳。这两个方法和固体法比起来,虽是节省了不少时间,同时质量也不低于固体渗碳法,但与其他化学热处理方法比起来,却还是一个费时并且繁重的工序。因此随著工业的日益发展,和对工件质量要求日益严格的情况下,研究制订出快速的新渗碳方法,对工业具有极为重大的意义。 我们知道,任何一种化学热处理的过程,都按下列步骤进行:郎金属的表面和其周围的气体或液体媒介物相互接触,此时,由气体或液体媒介物中分解出来的原子状…     

齿轮连续式渗碳炉稀土快速渗碳工艺

＂解放＂牌7t载重汽车后桥主动、从动圆锥齿轮均采用20CrMnTiH钢制造,材料化学成分要求执行GB/T5216-2004《保证淬透性结构钢》标准。渗碳淬火有效硬化层深度要求为1.70～2.10mm;金相组织,碳化物1～5级,马氏体、残留奥氏体1～5级;齿轮表面与心部硬度要求分别为58～63HRC和35～40HRC,检验按QC/T262-1999《汽车渗碳齿轮金相检验》标准规定执行。     

快速测定试棒渗碳层深度

为确定渗碳时间,一般均随炉装有同材料的试样,在整炉到时前1h由渗碳炉中抽出淬火,打断后观察断口,一般不易观测。 为解决上述问题,我们介绍一种快速测定试棒渗碳层深度的方法,即将打断的试棒从窥火孔插入渗碳炉内,待试棒加热到300～400℃时抽出,断口     

渗碳后循环加热加快速淬火

钢的机械性能与其组织结构状态有密切的关系。在渗碳件已获得合理的渗层深度、碳势、碳浓度以及碳化物形态、数量和分布适宜的前提下,为提高其强韧性,应充分细化渗层及芯部奥氏体晶粒,避免热处理显微裂纹的产生,并尽可能获得板条状马氏体。为此,推荐渗碳后用循环加热加快速淬火来取代传统的二次淬火或直接淬火工艺。