负压脱苯工艺的创新优化

实施了脱苯塔顶温度自动调节和控制技术,改进了负压脱苯系统排渣技术,实现了不停产清理终冷器,从而优化了负压脱苯工艺,节能减排效果显著。     

焦化厂负压脱苯工艺探讨

对3种粗苯生产工艺进行比较,水蒸汽负压脱苯工艺具有诸多优势,可以提高脱苯塔的效率,减少SO2气体排放,防止设备堵塞,降低运行费用等。     

智能控制系统在负压脱苯工艺中的应用

介绍了一塔式负压脱苯工艺及配套智能控制系统的特点及应用效果。该工艺换热效率高,产生的废水少,循环洗油质量好且不易结渣,洗油消耗低,不存在尾气污染,且运行过程自动化程度高。通过对运行数据进行监测分析可知,该工艺运行稳定可靠,能耗低,经济效益高,自动化程度高,达到了清洁生产要求。     

负压脱苯工艺及其转化度的评价

介绍了负压脱苯工艺的流程及特点,简述了负压脱苯工艺的技术开发情况。引用转化度对不同负压脱苯工艺进行了综合评价,结果表明,从双塔双炉法、单塔双炉法、单炉双塔法到单塔单炉法,转化度依次增大。与传统蒸汽汽提法相比,单塔单炉法将脱苯与再生有效集成在单体设备中,利用脱苯循环贫油余热为再生热源,降低了能耗与设备投资,转化度提高了29.38%。     

负压技术在脱苯操作中实践及优化

针对负压脱苯工艺中再生器不能排渣、脱苯塔顶真空度达不到工艺要求以及萘油及重苯侧线无法采出进行了分析,找出了影响的主要因素:再生器直接进气位置、真空泵后压力偏高、萘油及重苯侧线方式不合理,并进行了优化和改造,通过优化和改造脱苯塔后贫油含苯得到了明显降低。     

负压脱苯技术的研发与应用

利用CHEMCAM软件对常压脱苯和负压脱苯工艺进行模拟计算,研发负压脱苯工艺并推广应用,降低脱苯过程直接蒸汽用量,减少煤气用量,达到节能、降耗、减排等效果。     

酮苯脱蜡脱油装置工艺优化

对南阳能源化工有限公司酮苯脱蜡脱油装置的冷冻系统、结晶系统现状进行了分析,改造后的酮苯脱蜡脱油装置在保证产品质量的前提下,处理能力提高了2. 7%左右,单日处理量由现在的平均360 t/d提高到370 t/d,降低了冷冻系统的温度,提高了装置的处理能力,为同类装置提供了可参考的经验。     

柳钢焦化厂负压脱苯技术的应用

为解决常压脱苯工艺存在蒸汽耗量高、废水产生量较多等问题,柳钢焦化厂引入负压脱苯工艺,通过降低操作压力有效降低蒸馏温度,并采用热贫油代替蒸汽供热,起到节能减排的作用。经过初期生产调试及工艺完善,系统运行稳定,与常压脱苯工艺对比,负压脱苯带来较好的环境效益。     

负压粗苯蒸馏工艺介绍

介绍了负压粗苯蒸馏技术的主要特点。原料不经管式炉加热直接进粗苯塔,粗苯塔与再生塔共用1台加热炉,粗苯塔采用高效抗堵塔盘,装置操作灵活可靠。与常压直接蒸汽蒸馏工艺相比,具有节能、环保、操作稳定等优点。     

负压脱苯系统洗油结晶的分析与对策

分析了负压脱苯系统存在的问题,对堵塞的结晶物进行了分析,根据结晶物的性质调整了工艺参数,解决了温度控制不当、洗油再生效果差、结晶物长期积聚造成的设备堵塞问题,恢复了正常生产。     

单塔脱苯工艺生产实践

莱钢四套管式炉加热富油单塔脱苯工艺经过不断的实践改进,工艺经济技术指标,产品质量指标等在同行业中处于先进水平。通过对生产过程进行总结、分析,提出了各设备主要参数设定、常见异常处理等的操作经验。     

洗苯和脱苯工艺的改进

针对洗苯和脱苯工序中存在的问题,进行了工艺改进和设备改造。改进后吨轻苯能耗指标明显下降,塔后净煤气含苯显著降低,轻苯收率提高,增加了经济效益。     

焦炉煤气脱苯工艺的改进

山西焦煤五麟公司焦化厂2006年建成2×72孔TJL4350D型捣固焦炉,焦炭生产能力100万t/a,煤气处理量48 436m3/h.采用焦油洗油洗苯、管式炉加热富油脱苯工艺,设备为1台φ4000×42 300洗苯塔,1台φ2 200×30 280脱苯塔,脱苯塔采用传统的泡罩塔盘,脱苯效率较低,投产后贫油含苯量在0.5％ ～0.6％,煤气中苯含量在3.5～4.5g/m3.为了提高粗苯产量,将煤气中苯含量降至2g/m3,进行了技术改进.     

脱苯塔采萘及脱苯工艺改进的探讨

系统分析了采用传统汽提工艺的脱苯塔不能从侧线采出合格萘油的症结所在.通过对脱苯塔的操作工况、富油加热的热源选择、洗油再生的方式等工艺和设备问题的深入剖析,针对性地提出了脱苯塔减压操作、富油采用导热油间接加热、洗油采用热贫油加热并贫油再生的一系列优化工艺和设备的具体措施,从而实现了萘油的顺利采出,并在保证采萘的前提下,进...     

脱苯工艺的节能改造

焦化厂富油脱苯工艺中，管式炉法较蒸汽法节能。本溪钢铁公司焦化厂产焦１８０万ｔ／ａ的装置，其富油脱苯工艺由蒸汽法改为管式炉法后，每年可节煤７０００ｔ。     

焦炉煤气脱苯工艺的技术改造

焦炉煤气含苯量国标要求在4g／Nm^3以下,通过脱苯塔内塔盘等的改造和工艺控制,使苯含量降至2g／Nm^3以下,提高了苯产率,创造了可观的经济效益。     

膜法海水淡化脱硼工艺运行条件的优化

在海水淡化厂RO膜组上进行生产性试验,探究pH、温度、多级反渗透和膜组件等因素对RO脱硼效果的影响。试验结果表明,进水pH值在8.5～10. 5,RO脱硼率随pH增大而升高,可以达到95%左右;随着进水温度从约17℃下降至约5℃,RO脱硼率从约70%升高到85%以上;在试验条件下,二级RO比例为45%,采用两级RO工艺相对一级RO脱硼率高出约20%;不同品牌型号的RO膜在同等工艺和进水条件下,脱硼率存在较大差异;通过PEG处理性能下降的RO膜,一级RO脱硼率可以提高约15%。     

单塔脱苯工艺的生产经验

本公司粗苯工序采用填料塔洗苯、管式炉加热富油、单塔蒸馏生产两种苯的生产流程.生产装置建成后于1995年初投产,经历半负荷和全负荷的生产阶段.通过生产摸索, 并进行了技术改造,在解决操作问题时积累了一些经验教训,总结于后供同行参考.