二连式Y型三辊辊模空拔钢管研究

研究了利用二连式Ｙ型三辊辊模拉拔钢管生产新技术。与常规固定模空拔相比，新技术改变了变形区的摩擦条件、速度条件和变形条件，改善了金属变形的不均匀性，减小了金属与模具间的摩擦，致使拔后钢管残余应力明显降低。     

辊模减径新工艺

辊模减径系无缝钢管生产的一项新工艺，与传统的拔模拉拔相比较，在拔管过程中，随着摩擦力、速度及变形条件的变化，辊模可以使不均匀金属变形和金属与模之间的摩擦力减小，从而减小所拔钢管的残余应力。采用该工艺可以降低能源消耗，简化工艺过程，省去润滑。     

直齿圆柱齿轮精锻工艺锻靠阶段的上限分析

本文利用上限法， 由有实验依据的上限流动模型， 建立了直齿圆柱齿轮精锻工艺锻靠阶段的动可容速度场， 获得了与实验结果吻合较好的上限解， 并利用该上限解分析了精锻时冲头直径、摩擦条件、凹模型式等因素对变形力的影响。研究结果表明： 采用活动凹模和终锻时开式模锻的精锻工艺方案，所需的单位流动压力约为屈服应力σｓ 的８７５ 倍；在齿根飞边区与上模或活动凹模间的摩擦磨损最严重； 改善模具的润滑条件， 可大幅度地降低变形力。     

Ti-15-3钛合金橡皮成形的摩擦因数(英文)

用网格应变自动测量分析系统测量Ti-15-3钛合金板料刚模胀形试验的极限应变,并进行拟合以获取Ti-15-3钛合金的成形极限图。通过分析刚模胀形、橡皮胀形、液压胀形等试验的"拉拉"区极限应变,可知橡皮胀形的极限应变最大,接近等双拉时的,橡皮硬度对胀形极限应变的影响很小。用平板摩擦试验初步确定Ti-15-3钛合金与刚模间无润滑无变形条件下的摩擦因数。将试验与有限元模拟结合,分别分析Ti-15-3钛合金刚模胀形及橡皮胀形的应变,确定润滑条件下双拉变形时的Ti-15-3板料刚模间的摩擦因数以及Ti-15-3板料橡皮间的摩擦因数。Ti-15-3板料刚模间的摩擦对成形影响很大,而Ti-15-3板料橡皮间的摩擦对成形的影响则很小。     

锥形凹模板料不起皱条件和极限拉深系数

本文通过分析锥形凹模拉深变形过程，利用试验数据，列出了板料不起皱的条件；并运用主应力法和板料弯曲的外力功等于内力功的原理以及摩擦理论，推导出加工硬化时变形区危险断面最大拉应力计算公式和无压边装置锥形凹模的圆筒件极限拉深系数计算公式；均由实例进行验证。拉深系数为０．３９的两种零件，从试制到生产，证明了锥形凹模是可以实现深拉深的模具。     

在流体动力摩擦条件下用各种方法进行芯棒拔管时诸应力和允许变形的比较分析

<正> 在钢管与拔模和芯棒接触表面上造成不同的流体动力摩擦条件下,用长活动芯棒和短固定芯棒拔管时,通过对各种应力和允许变形的比较分析和计算的结果证明:用长活动芯棒拔制时,只在钢管经拔模的接触表面上造成流体动力摩擦条件;     

镦挤变形的数值模拟

建立了镦挤变形的模式，采用上限元技术模拟了镦挤变形的全过程，并讨论了摩擦和模口尺寸等参数对变形力和金属流动的影响。     

6063铝合金半固态反挤压数值模拟

对采用近液相线半连续铸造方法制备的6063铝合金半固态坯料进行了热模拟压缩试验。根据试验获得的不同温度与应变速率下的应力-应变曲线,采用有限元软件DEFORM-3D对温度为615～625℃、应变速率为0.1～5.0s-1、最大变形程度为60%条件下的半固态铝合金反挤压成形过程进行了数值模拟。研究了变形程度、变形温度、凸模速度、摩擦因数对成形过程的影响,并对变形工艺参数进行了优化。结果表明,随着变形程度增大,处于大变形区内的材料流动速度与方向变化明显,小变形区也逐渐参与变形,变形的不均匀性更加明显。随凸模速度的增大,坯料流动速度加快,整个变形的不均匀程度加剧,对成形不利。随着变形温度的升高,处于大变形区内的材料等效应变明显增大,而材料各点的等效应力均有所减小。摩擦条件对材料变形的影响不显著。     

工艺参数对减径挤压的影响

影响减径挤压的工艺参数主要包括凹模锥角、定径带长度、摩擦系数、高径比等。采用有限元模拟技术模拟了不同工艺参数条件下的减径挤压变形过程。以内缩量为评价标准,分析了这些工艺参数对减径挤压的影响规律。     

工艺参数对阻燃钛合金包套挤压影响的数值模拟

将铸态Ti-35V-15Cr-0.3Si-0.1C阻燃钛合金高温变形时的流动应力耦合到DEFORM-2D软件中,对该合金大规格铸锭包套挤压过程进行了热力耦合数值模拟,获得了不同加热温度、变形速度、摩擦因子和模角结构下工件温度场、等效应力场和等效应变场,分析了不同变形下的载荷位移曲线。结果表明,提高变形温度、降低变形速度、增大钛合金铸锭与钢包套之间摩擦因子、减小钢包套与模具间摩擦因子、减小模角有利于包套挤压过程的完成。     

变薄拉深工艺参数的模拟与优化

应用有限元分析软件,定量分析了凹模锥角、摩擦条件和变形速度对变薄拉深工艺的影响.这能为模具和工艺参数的制定提供一些参考.     

空拔管最佳模角的计算

本文建立了空拔钢管最佳模角的计算模型。该计算模型较好地描述了减面率、接触表面摩擦等因素对最佳模角的影响     

张力减径过程仿真系统摩擦问题的研究

针对张力减径过程中金属变形的摩擦问题,建立了摩擦模型,比较准确地解决了轧制过程仿真时的接触摩擦问题.     

非对称挤压理论研究及数值模拟

提出了挤压中心的新概念，建立了非对称挤压的分析模型和变形理论。通过自行开发的非对称挤压ＣＡＤ／ＣＡＭ系统，模拟了变形区的速度场、应变速率场以及摩擦因子、断面减缩率对相对应力的影响，给出了最佳的凹模长度和模面形状等优化系数     

凸模冲压过程中声发射信号、摩擦、变形及破坏形式之间关系的试验研究

为了探索测量金属塑性成形中的动态摩擦的新方法,利用声发射技术研究了凸模胀形过程中的声发射信号、摩擦、变形及破坏形式。研究结果表明,随着润滑条件的改善,声发射振铃计数率的值大大下降,工件变形的均匀性程度随之改变,胀形破裂的形式和位置也随之发生变化。说明声发射信号、摩擦、变形和工件的破坏形式之间存在一种非常密切的关系,该文从理论上分析了这种关系及现象。     

铝合金筒体侧向挤压润滑条件分析及润滑剂配比研究

润滑条件对铝合金筒体凸台侧向挤压成形有着重要影响。通过润滑条件对成形等效应变及凸模载荷影响的模拟、分析得出:当摩擦因数增大时,等效应变、筒壁变形和凸模平均载荷值增加,但凸模载荷波动减小。综合分析后确定:当摩擦因数为0.25时,具有较好的挤压效果。水基石墨润滑剂较适合于铝合金的等温挤压,为获得该摩擦因数,制取5种不同石墨含量的润滑剂,通过摩擦试验分析,确定摩擦因数。试验结果表明:当石墨含量为质量分数18%时,该润滑剂的摩擦因数为0.25,此配比较适合于铝合金筒体凸台的侧向挤压成形。     

奥氏体不锈钢变薄拉深过程的数值模拟

利用有限元软件Deform-2D,对奥氏体不锈钢变薄拉深过程进行热力耦合的数值模拟,研究了凸、凹模与坯料间摩擦和变形速度对变薄拉深过程的成形载荷和坯料损伤的影响。模拟结果显示：当凹模与坯料之间的摩擦增大,成形载荷和坯料损伤明显增大;当变形速度增大,坯料损伤增大而成形载荷减小。上述结论为奥氏体不锈钢变薄拉深工艺优化设计提供了可靠的理论依据。     

对鞍钢无缝钢管厂冷拨一车间现用冷拔拔模的理论分析

<正> 众所周知,拔管时的变形区形状对拔制过程的应力、应力分布、摩擦条件、金属流动条件、拔制应力和拔制力等参数都有显著的影响。冷拔钢管时的变形区形状主要取决于拔模入口锥角和变形程度的大小。小的拔模入口锥角和大的变形程度对应着长而低的变形区;相反,大的拔模入口锥角和小的变形程度对应着短而高的变形区。基于上述原因,在设计拔模入口锥角时,必须同时考虑变形程度的大小。按Roger,N.Wrght的数据,将变形区高度和变形区长度的比值视为“形状     

非对称挤压研究

提出了挤压中心的新概念，建立了非对称挤压的分析模型和变形理论，通过自行开发的非对称挤压ＣＡＤ／ＣＡＭ系统，模拟了变形区的速度场、应变速率场以及摩擦因子、断面减缩率对相对应力的影响，给出了最佳的凹模长度和模面形状等优化参数。     

TA15钛合金板材在不同加载条件下的热剪切旋压变形机制(英文)

采用考虑了各种热效应而建立的TA15钛合金加热剪切旋压多场耦合模型,研究揭示了TA15钛合金在各种热载荷和机械载荷条件下的变形机制。结果表明,高的工件加热温度和芯模预热温度可以减小工件厚向温度梯度,偏离率对变形区厚向温差的影响复杂,对贴模性影响显著且大的偏离率会恶化贴模性。工件和旋轮间的摩擦对温度差有显著影响。增加旋轮进给比会加大厚向温差但有助于贴模性的改善,这与冷旋的结果相反。大的旋轮安装角有助于减小厚向温差和改善贴模性。