合成氨生产造气工段能耗分析与节能途径

从提高燃料有效利用率、降低蒸汽消耗、降低电耗方面阐述了合成氨生产造气工段降低能耗的途径;通过对氢氮比、有效气体含量、甲烷含量、空气湿度的计算,论述了主要工艺指标对氨产量和消耗指标的影响及其适宜控制范围;分析了煤气炉负荷与燃料煤、蒸汽消耗之间的关系,循环时间与燃料煤、原料煤之间的关系,提出了合成氨生产造气工段节能增效的应对措施.     

以清水煤棒为原料制气工段蒸汽自给剖析

该厂在清水煤棒入炉制气和合成驰放气提氢的情况下,实现了造气工段的蒸汽自给。文章对造气工段的余热回收进行了物料和热量衡算,并列出了多项热量回收的改进措施。笔者认为,如能进一步提高造气炉的气化强度、提高蒸汽分解率,则两煤耗的消耗还可降低。     

固定床增氧间歇气化工艺应用总结

介绍了固定床增氧间歇气化工艺的应用情况,采用变压吸附制氧装置生产富氧,结合专用的增氧DCS控制技术,提高造气炉入炉空气中氧的含量,通过调整吹风、制气时间及相应的工艺指标,平均吨氨煤耗下降70 kg,每年可以减少CO_2排放20%。达到了提高吹风效率、蒸汽分解率及能源利用率,降低原料煤的消耗、合成氨的能耗和成本,减少污染物的排放的目的。     

中小氮肥造气工艺技术优劣对比及其改进浅述

当前煤价上涨，化肥价格下跌，化肥厂经受了比较严峻的考验，降低造气成本成了合成氨生产的重中之重。近年来，各化肥厂对造气实施了多种多样的技术改造与革新，如造气流程改造、吹风气集中回收、煤气炉本体改造、降低炉上温度等一系列降低煤耗、提高发气量的改造，综合起来说，改造与革新内容主要是向小氮造气学习。部分小氮企业造气状况还真不错，煤气炉气化强度高达1400-1500m^3／m^2／h，吨氨造气入炉煤耗仅1100～1200kg，而中氮企业煤气炉气化强度一般在1100～1200m^3／m^2／h，吨氨造气入炉煤耗在1400-1500kg。中氮企业造气要达到小氮企业水平应如何改进，本文对此作了一些思考。     

煤气炉操作实行“三高一低”做到蒸汽自给的一些体会

我车间现有6台φ2.74米固定层煤气炉,于1962年起相继投产。在毛主席革命路线的指引下,为了适应各种原料气化性能的要求,十几年来,对煤气炉的工艺操作和设备进行了许多改造,广大职工在原料供应紧张的情况下,积极“找米下锅”,开源节流,没有块煤烧小煤,剩下粉煤做煤球,先后用16种不同品种和规格的原料制气。在操作上实行“三高一低”(高炉温、高炭层、高风量、CO_2低)做到蒸汽自给。1972年和1973年,6炉6机生产,合成氨产量连续突破10万吨,加上甲醇产量,接近11万吨。每吨合成氨煤耗1183公斤,蒸汽耗1600公     

增氧间歇式气化制合成氨原料气

间歇式气化制合成氨原料气工艺,以空气和蒸汽作为气化剂,在同定床层造气炉内进行固相燃烧与气化、气相燃烧与反应等,是一种放热和吸热循环平衡的过程。其质和量受到入炉空气中氧含量的限制,不容易发挥生产装置的效率,能耗高,产气量低,污染严重。针对间歇式气化存在的问题,我公司开发了专利技术“增氧间歇式气化制合成氨原料气”。     

造气节能降耗措施

简述了合成氨厂造气工段的主要设备配置及生产流程,探讨了合成氨厂造气节能降耗的必要性,造气工段通过加强对入炉煤棒、设备、工艺、操作等方面的管理,搞好节能降耗工作。通过实施节能降耗措施后,造气车间2017年1-3月,相比2016年吨氨煤耗下降了80 kg、吨氨蒸汽消耗降低了150 kg,节能降耗效果明显。     

发挥设备能力 降低两煤一电消耗

<正> 如何降低两煤一电消耗一、关于原料煤的消耗(一)保证入炉煤的质量入炉煤的质量,对原料煤消耗的影响很大。抓好入炉煤的质量,可降低原料煤耗10～15％。为了保证入炉煤的质量,要通过人为的挑选、加工,以提高煤质。1、尽量减少煤矸石,要求入炉煤中煤矸石少于2％。煤矸石多的害处是:①降低固定碳含量;②降低灰熔点,炉内容易结疤;③在炉内爆裂降低热稳定性,这样会引起带出物多,造气条件恶化,煤烧不透,灰渣中含碳量高,引起煤耗高。2、煤粉要尽量减少。要求入炉煤中的煤粉少于2％。煤矸石多的害处是:①阻力大,产气量下降,影响全厂生产稳定,间接造成煤耗高;②粉煤被气体带走,造成直接浪费。影响粉煤含量多的因素是机械强度和     

提高入炉煤品位促进煤气炉高产

阐述了煤气炉科学应用原料的重要性，只有提高入炉的质量，才能提高煤气炉的气化强度和降低煤耗的道理。     

造气优化控制技术的应用与节能降耗

煤气炉优化控制技术的主要指导思想是要达到“一稳定、两平衡”的最佳点。“一稳定”是气化层的位置、厚度和温度稳定；“两平衡”是物料平衡（即加煤与排灰平衡）和热量平衡，实现碳利用率高，蒸汽消耗低。稳定工艺指标操作首先要掌握影响热量平衡的主要因素，这些因素主要是入炉煤粒度、强度和熔点以及随人炉风量和蒸汽量变化而变化的气化层温度等。     

我厂降低蒸气消耗的几项措施

我厂生产能力为年产合成氨一万五千吨。八六年,在加强企业管理,狠抓节能降耗的工作中,对全厂用汽岗位采用了以下几项降低蒸汽消耗的措施: 1.造气入炉蒸汽流量自动调节在气化反应过程中,主要是吹风和制气两个阶段。吹风阶段结束后,气化层温度最高,在制气初期,蒸汽和碳的反应属扩散型控制,提高蒸气流量有利于反应的进行。但随着制气过程的进行,蒸汽与碳的反应转变为动力学控制。因此,在炉温降低的过程中逐渐减少入炉蒸汽流量,不但可以减少蒸汽     

我公司造气系统节能降耗改造小结

我公司主要以块煤为原料，采用固定层间歇式煤气炉制造合成氨原料气。其1^#系统的制气工艺为中氮厂典型的“煤气炉燃烧室-废锅”流程。它存在流程冗长、设备复杂、系统热损失大、热回收率低、系统阻力较大、气化强度低、消耗高等弊病。为了提高产气量、节能降耗、增加效益，公司从2003年起，历经1年多的时间，对1^#造气系统进行技改，并取得了显著的经济和环保效益。     

恩德粉煤气化技术在造气装置技术改造中的应用

1　合成氨老系统造气装置改造的必要性我公司合成氨老系统造气装置有 9台 UGI炉 ,原料气制取以焦炭、白煤为原料 ,采用固定层常压制气工艺 ;实际运行中 ,间歇制气与富氧空气连续制气并存。近 40年来 ,UGI炉虽然多次改进 ,仍存在两高两低 ,即消耗高、能耗高 ,产气低、热效率低。特别是间歇制气工艺 ,不仅有效制气时间短 ,单炉气化能力低 ,占用设备台数多 ;同时大量的含可燃成分的吹风气白白放空 ,严重污染环境 ,并且阀门频繁启闭 ,构件易损 ,维修工作量大、费用高。因此 ,寻求能以价低质次的煤为原料 ,采用工艺成熟、气化炉结构简单、操作…     

降低小氮肥生产燃料煤耗的技术措施

小氮肥生产过程中，燃料煤主要是用于锅炉生产蒸汽。要降低燃料煤耗，除了提高锅炉效率和给水温度外，关键是节约生产用汽。而全厂使用蒸汽量最大的主要是造气和变换两工段，其次是精炼和碳化工段。造气和变换工段主要作为原料煤的气化剂和供CO变换反应以生产H2和CO2用；精炼和碳化主查作热源用，如加热铜液、吹洗管道和阀门等。一般燃料煤在小氮肥厂总能耗中约占30％，因此降低燃料煤耗也是降低产品能耗的一个重要方面。故本文拟就降低造气和变换两工段的蒸汽消耗以及采取的技术措施予以论述。     

固定床造气炉的节能降耗

造气工段是合成氨生产中能耗最高、余热最多的工段,因此降低煤耗、蒸汽消耗、电耗以及做好余热回收工作是降低合成氨生产综合能耗和生产成本最有效的途径。目前我国众多小型化肥企业的造气工艺主要采用常压固定床间歇气化技术,许多企业对现有工艺状况及控制方案进行改造创新,从而达到节能降耗的目的。简要介绍了节能降耗的几个关键因素及优化措施。     

合成氨厂变换工段蒸汽单耗的计算

以煤为原料的中型合成氨厂,造气工段可以做到蒸汽自给,小型合成氨厂近年来造气工段的蒸汽单耗可降至1.7T/TNH_3以下。因此,降低变换工段蒸汽单耗就成为降低合成氨燃料煤耗的关键。我们在进行工厂调查和测定的过程中,发现我省即     

降低中型氮肥厂造气煤耗势在必行

针对中型氮肥装置造气煤耗偏高的问题,从煤原料的选择、搭配、运输、加工等方面论述了煤耗偏高的原因,从工艺指标、煤气炉排渣强度、系统阻力、设备结构等方面提出了降低煤耗的改进措施。     

造气入炉蒸汽流量自调系统技术总结

小氮肥厂中以煤(焦)为原料,固定床间隙制气的造气工段,是消耗蒸汽量最大的地方,约占全厂蒸汽总用量的40％左右。为降低蒸汽消耗,改善工艺条件,泰兴化肥厂等采用了造气入炉流量自调系统,取得了初步成效。     

小合成氨厂降低两煤一电消耗的具体做法

<正> 小合成氨厂生产规模虽然不大,但在能源消耗方面却是大户。千方百计提高小合成氨生产的技术水平和管理水平,把能源消耗降下来,这是提高小合成氨厂经济效果,增强其生命力的重要工作。一、用湿煤棒制气,降低原料煤消耗的措施(一)保证煤棒质量1.尽量减少煤矸石煤矸石入炉,会降低灰熔点,炉内容易结疤,降低煤棒热稳定性,在制气过程中发     

合成氨厂煤气炉试烧贵州金沙水洗煤小结

介绍造气因煤耗高,将煤种由贵州普通煤改为金沙优质煤的情况。改煤源后,因煤质好,调整工艺指标,使吨氨实物煤和蒸汽耗分别降低0.36t和0.50t,煤气炉产气量提高25%。