生物浸出液萃取提铜试验

从生物浸出液中将铜萃取分离是后续制备电积铜的重要步骤。试验结果表明,M5640萃取剂可有效实现生物浸出液中的铜铁分离。在温度20℃,料液pH值1.50、萃取剂浓度30%、萃取相比(浸出液/有机相)4/1、萃取时间1.5min的萃取工艺参数条件下两级逆流萃取铜萃取率大于99.9%。     

废印刷线路板微生物浸出液中铜的选择性萃取

对萃取法分离废印刷线路板微生物浸出液中的铜进行了研究。结果表明：选用N902为萃取剂,可很好地选择性萃取浸出液中的铜,在萃取剂浓度为10%,萃取相比为1∶1,萃取搅拌时间为5 min的条件下,铜的萃取率可达99.51%,Cu与Fe的分离系数为2 058;以硫酸溶液为反萃剂对萃取获得的负载有机相进行反萃取,在硫酸溶液浓度为1.8 mol/L,反萃取相比为1∶1,反萃取搅拌时间为5 min的条件下,铜的反萃率可达93.57％。     

从硫化镍矿浸出液中萃取分离铜的试验研究

对萃取方法从硫化镍矿浸出液中萃取分离铜进行了试验研究。结果表明:选取N902作萃取剂,经过两级萃取,铜萃取率平均为98.65%,镍萃取率平均为0.44%;用硫酸反萃,铜反萃率平均为99.54%;铜的回收率较高,可达98.20%。     

从氨浸出液中萃取锌的试验研究

研究用Lix54从氧化锌矿氨浸出液中选择性萃取锌。在(NH4)2SO4-NH4OH体系中,Lix54萃取锌的平衡分配比最 大,在25℃,pH=8,VO/VA=1:1的条件下,锌一级萃取率可达78％。二级反萃,锌浓度达90g/L以上,能够得到符合电积锌要 求的反萃液。     

从湿法炼锌浸出液中选择性萃取分离回收铜

针对传统湿法炼锌过程铜回收工艺长、铜回收率低的难题,采用M5640直接从湿法炼锌还原浸出液中萃取分离回收铜,缩短铜回收流程,提高铜回收率。研究了混合时间、溶液pH值、萃取剂浓度、萃取级数等因素对铜萃取率的影响,以及反萃时间、相比等因素对载铜有机相中铜反萃率的影响。结果表明M5640对硫酸锌溶液中的铜离子具有很好的选择性萃取性能,在M5640浓度为15%、溶液pH值为2.0、相比(O/A)为1∶2、萃取时间为5 min的条件下,经过4级逆流萃取,铜萃取率为95.2%,锌萃取率仅为0.5%,铜锌分离系数为4 080。有机相经洗涤后,锌、铁等杂质离子被脱除,载铜有机相采用模拟铜电积废液反萃,经过2级逆流反萃,铜反萃率为97.1%。采用萃取-洗涤-反萃技术从湿法炼锌浸出液中回收铜,铜的总回收率为92.4%。     

N235萃取法分离稀土矿泥氯化浸出液中的铁

采用Ｎ２３５有机溶剂萃取法分离攀西稀土矿风化矿泥氯化浸出液中的铁,研究稀土浓度、氯化铵浓度、平衡水相酸度、相比等对铁萃取的影响,并用串级逆流萃取法吏同液中铁从２．１１５ｇ／Ｌ降至６ｍｇ／Ｌ,所得除铁稀土浸出液为进一步实行ＲＦ／Ｍｎ分离提供了便利。     

从铅冰铜浸出液中萃取分离铜

介绍了以铅冰铜特定工艺条件下的氧压浸出液为原料,用ZJ988溶剂萃取分离回收铜的试验研究。考察了不同有机相浓度、相比、混合时间的萃取和反萃效果,并进行了若干多级逆流试验。最终得出采用有机相浓度40%,相比O/A=3/1,五级逆流萃取方式可提取出原液中98.13%的铜。     

调节剂对烷基水杨醛肟萃取铜铁的影响

烷基水杨醛肟虽然是一种高选择性的铜萃取剂，但单独使用时，萃取相易出现沉淀；反萃时，再生有机相出现乳化物，而且两相分离时间较长．将月桂醇、仲辛醇、壬基酚三种调节剂分别加入到萃取剂中，研究其对烷基水杨醛肟萃取及反萃行为的影响．结果表明，三种调节剂均可以解决上述问题，只是使萃取能力略有降低；壬基酚加入到烷基水杨醛肟中有助于提高铜铁分离系数，可达647．     

N235萃取净化钴浸出液

测定一些金属在30％Nn20％异辛醇-煤油有机相和来自焙烧浸出钴硫矿的氯化溶液间的分配比，其萃取顺序为：Zn＞Feall）＞Cu＞G），F）＞Mn＞Ch＞Mg。根据这些分配比设计一个具有二段分馏萃取的流程制备纯氯化钴溶液以便进一步生产醋酸钴。在这流程中采用35台中20mm的离心萃取器制备为生产1.5醋酸钴所需的氯化钴溶液。结果表明：氯化钴中所有金属杂质除锰外都达到生产化学纯的醋酸钴要求；钴在萃余液中损失小于1％；钴的直收率大于94％；该过程操作容易，稳定可靠。     

反射炉水淬渣提铜除铁研究

采用XRF, XRD, XPS, SEM-EDS, Mossbauer等手段对炼铜反射炉水淬渣进行了工艺矿物学研究, 结果表明, 渣中含铜106％, 主要以冰铜存在;TFe含量为36.41％, 其中Fe₂SiO₄ 53.5％, Fe₃O₄ 32.5％, Fe₂O₃ 14.0％。Fe的存在形态决定了在酸浸中铁会大量消耗酸, 其浸出率可达82.6%, 影响了铜的浸出, 而加入H₂O₂可有效地抑制铁的浸出, 铜的浸出率相应提高。在60 ℃、浸出30 min、搅拌速度500 r/min、酸浓度60 g/L、双氧水100 L/t时, 铜的浸出率可达66.9%;双氧水的加入对电位有影响, 对铜和铁的浸出分别起到促进和抑制作用, 高电位更有利于铜的浸出。     

用溶剂萃取技术从含微量金的废液中回收金

研究用溶剂萃取技术从含微量金的废液中回收金，试验结果表明，含氧萃取剂及二烷基乙酰胺（A101)均是萃金的有效萃取剂。用A101为萃取剂，二乙苯为稀释剂，金的回收率达97%以上，并获得含金99.99%的商品金锭，处理后的废水可并入常规的污水处理厂处理，符合环保要求。     

金精矿硫酸化焙烧酸浸液萃取铜试验研究

研究的酸浸液含铜品位及酸度波动较大，为铜萃取生产控制带来一定的难度，通过优化工艺参数，选择复杂酸浸液性质的最佳工艺条件，以取得最佳工艺指标，试验研究结果显示，酸度对Cu萃取－反萃效果影响较大，必须先控制酸浸液及反萃剂酸度，并适当控制有机相浓度才能获得较高的铜萃取回收率。     

某铜冶炼渣综合回收铜、铁工艺研究

采用浮选—还原焙烧—磁选工艺对某铜冶炼渣回收铜、铁进行研究。试验结果表明,采用硫化浮选法回收铜渣中的铜,可得到铜品位31.29%、铜回收率87.81%的铜精矿;选铜后的尾矿再通过还原焙烧—磁选工艺回收铁,可得到铁品位92.6%、铁回收率91.33%的还原铁粉。     

溶剂萃取法从镀锌酸洗废液中分离锌、铁的研究

对溶剂萃取分离镀锌酸洗废液中的锌、铁进行了研究。结果表明：在H2SP4-N263-磺化煤油体系中，当O／A=1：1，N263体积浓度为20％时，在水相中添加Cl^-能明显地促进锌、铁的分离，当Cl^-与水相中金属离子的摩尔比为1：4时，锌铁的最大分离系数可达501．3，经过二级逆流萃取，可以较好地实现锌、铁的分离。     

高铁生物浸铜液中铜的回收

在高铁生物浸铜液中通入H₂S气体, 生成硫化铜渣, 双氧水-硫酸浸出硫化铜渣, 得到硫酸铜溶液, 后经蒸发浓缩、冷却结晶制得硫酸铜。研究结果表明: 当生物浸出液pH=1, 反应温度为30 ℃, 反应时间为3 h时, 在生物浸铜液中通入硫化氢, 铜沉淀率接近100%; 双氧水-硫酸浸出硫化铜渣, 当双氧水与铜物质的量之比为6.4∶1, 反应温度为50 ℃, 液固比为15∶1, 硫酸浓度为3 mol/L, 反应时间为2 h时, 铜浸出率为92.1%; 所得浸出液中硫酸浓度为343.49 g/L, Cu²⁺浓度为 25.33 g/L, 通过蒸发浓缩、冷却结晶得到纯度为96%的硫酸铜, 其质量达到工业用硫酸铜质量标准(GB437-93)。     

含铁铜尾矿选冶联合分选提铁研究

对某含铁铜尾矿进行了选冶联合回收铁的试验研究。结果表明,采用强磁选预富集-焙烧-弱磁选工艺从该含铁铜尾矿中回收有价金属铁,在强磁选磨矿细度-0.06 mm粒级含量90%、磁场强度0.8 T,焙烧温度800 ℃、焙烧时间20 min,弱磁选磨矿细度-0.06 mm粒级占90%、磁场强度0.12 T的综合工艺条件下,获得了铁品位58.38%、铁回收率81.11%的铁精矿产品,提铁效果明显。     

某铜湿法厂工艺改进试验研究

为了降低铁对电积过程的影响, 对某铜湿法厂萃取各工序溶液性质及萃取剂ZJ988的萃取性能进行了研究, 结果表明, 降低萃取剂浓度可以减少铁的萃取量, 而由于萃取剂浓度降低造成的铜传递量的减小可以通过提高反萃酸度来弥补; 当洗涤参数为酸度10 g/L、铜浓度1.0 g/L以上、铁浓度小于2.0 g/L、相比0.8~1.0时, 铁洗涤效果较好。     

含铜氰化液脱铜试验研究

本文针对含铜氰化液进行了氧化沉淀脱铜试验研究,主要开展了氧化脱铜氧化试剂用量、脱铜和沉淀pH、氧化和沉淀时间条件试验,试验结果表明：氰化贵液在氧化试剂0.25kg/m3氧化2小时,调节氧化后液溶液pH=10.50沉淀1小时,氧化沉淀后液溶液铜氰比小于1,活性炭吸附后,载金炭金品位达到3.5kg/t,铜品位仅1-2kg/t。     

火法铜渣改质还原提铁试验研究

为有效回收铜渣中有价金属铁,模拟链篦机-回转窑工艺对火法铜渣进行了提铁试验研究。结果表明,含铁量为40.2%的铜渣,配加2%的B型添加剂,成球性能良好,且生球指标在碱度适宜条件下优良;采用模拟链篦机-回转窑工艺进行造球、熔炼试验,在碱度1.2、配碳量为理论碳当量的1.5倍、1 450 ℃下熔炼50 min,可以获得还原率79.7%、铁品位90.6%的二次铁资源。