气相色谱/质谱法测定硫化胶中游离硫含量

研究气相色谱(GC)/质谱(MS)法测定硫化胶中的游离硫含量。结果表明:硫化胶丙酮抽提液中的单体硫与三苯基膦反应生成稳定的硫代三苯基膦,通过GC/MS法检测硫代三苯基膦,可以推算出未知样品的游离硫含量;与传统的亚硫酸钠法、铜螺旋法和液相色谱法相比,GC/MS法测定硫化胶中的游离硫含量灵敏度较高,准确性较好,操作简单。     

轮胎欠佳硫化工艺条件的重新制定

以双模定型硫化机械化9．00－20斜交轮为试验对象,测定了其硫化程度,发现存在着严重的过硫化,通过对缩短硫化时间的轮胎进行成品解剖,物理笥能和机床耐久试验,以及关键部位游离硫含量的测定,制定了比原硫化时间缩短10min的新硫化条件,这既提高了轮胎质量又创造了可观的经济效益。     

HPLC法测定硫化橡胶中的游离硫

众所周知,在硫化过程中由于硫化橡胶的各种物理特性和游离硫的含量是持续变化的,所以游离硫的含量与硫化橡胶的初期物理特性有着很密切的关系。也就是说,游离硫含量的测定在制品的品质管理上起着重要的作用。     

胶料中游离硫含量影响因素研究

利用高效液相色谱法对胶料中的游离硫含量进行测定,并研究混炼和压延工艺中胶料中游离硫含量的影响因素。结果表明:混炼胶于室温停放7天内可以保持游离硫含量基本不变;混炼和压延温度升高,游离硫含量均呈增长趋势,且当温度高于100℃后增加明显,存在潜在喷霜的可能;可溶性硫黄与不溶性硫黄均会参与到硫化过程中,构建交联网络结构,硫化后胶料的物理性能差别不大。     

硫黄硫化体系对三元乙丙橡胶硫化特性及硫化胶性能的影响

研究了促进剂与硫黄的质量比(A/S)对硫黄硫化体系三元乙丙橡胶(EPDM)的硫化特性、交联网络结构、动态力学性能以及物理机械性能的影响。结果表明,随着有效硫含量的增加,EPDM混炼胶的焦烧时间和正硫化时间缩短;在有效硫含量相同时,焦烧时间随着促进剂用量的增加而逐渐减小,硫化程度无明显差别。随A/S值增大,EPDM硫化胶的交联密度增大,相应地力学性能得以改善;但促进剂用量较高时交联密度反而下降,A/S为3.7时交联密度达到最佳。动态力学性能分析结果显示,随着单硫和双硫键含量的升高,储能模量下降得越发明显,损耗因子对应变的依赖性越大。     

三元乙丙橡胶硫化特性的研究

本文就如何利用硫化仪硫化动力曲线确定三元乙丙胶最适宜硫化时间进行了研究。首次应用介电性能测量和确定胶料最适宜硫化时间,此外还应用常规的方法如平衡溶胀测试、物理机械性能测试等几种方法,测得的最适宜硫化时间较接近硫化仪硫化动力曲线T_(70)的时间。因而,我们认为硫化仪硫化动力曲线T_(70)的时间可作为三元乙丙胶的最适宜硫化时间。这对提高生产效率、节约能耗有着实际意义。     

氟橡胶粉的应用研究

采用机械粉碎法将经二段硫化后的废弃氟橡胶制品制备成60目氟橡胶粉。探讨了氟橡胶粉的用量对于氟橡胶胶料加工性能及物理机械性能的影响。结果表明,随着氟橡胶粉用量的增大,门尼粘度上升,焦烧时间以及正硫化时间延长;在90份用量以内物理机械性能以及耐热、耐油性能变化不大。     

NR／EPDM并用胶共硫化的研究

采用了一种新的工艺方法－热处理－动态硫化法，有效地改善了ＮＲ／ＥＰＤＭ并用胶的共硫化性和力学性能。在硫化体系不变的情况下，可用硫化曲线定笥比较并用胶的共硫化程度。通过分析比较认为，粘弹谱仪法是测定并用硫化胶两相交联程度的简便可靠方法。     

高效液相色谱法测定二硫化铁中硫含量研究

采用高效液相色谱法(HPLC)检测二硫化铁中硫单质含量,即将二硫化铁粉末在甲醇中振荡3h使硫单质溶解于甲醇中,单质硫用HPLC在UV/Vis 275nm处检测,参考曲线采用99.9999%单质硫。研究表明:该法操作简便,能很好的检测单质硫含量.     

均匀剂A-78对炭黑填充NR胶料性能影响的研究

通过测定胶料的门尼粘度、焦烧时间、硫化曲线和物理性能，考察了均匀剂A-78对炭黑填充NR胶料的流动性、加工安全性、硫化返原性、300％定伸应力及拉伸强度等物理机械性能的影响。结果表明，均匀剂A-78可以降低胶料的门尼粘度，提高NR的抗硫化返原性，且随其用量的增加效果更加明显；加入3份可以延长胶料的焦烧时间和正硫化时间，但对胶料物理机械性能的影响不显著。     

用橡胶加工分析仪测定过氧化物硫化三元乙丙橡胶的交联密度

利用橡胶加工分析仪（RPA）测得二（叔丁基过氧化异丙基）苯（BIPB）硫化三元乙丙橡胶（EPDM）的硫化曲线,依据理想橡胶弹性方程计算得到EPDM硫化胶的交联密度,并与平衡溶胀法和单轴拉伸法测得结果进行了比较。结果表明,由平衡溶胀法、单轴拉伸法和硫化曲线法测得EPDM硫化胶的交联密度呈现相似的变化规律,即交联密度随着BIPB用量的增加而增大,但又因分子链缠结不同而存在差异;平衡溶胀法与硫化曲线法测得EPDM硫化胶的交联密度相关性比较好,因而利用RPA测定硫化胶的交联密度是可行的。     

应用硫化仪变温硫化模拟实现对轮胎硫化时间的调整

采用多功能硫化仪模拟轮胎硫化过程,并对轮胎硫化工艺进行优化。试验结果表明:模拟硫化温度曲线与实际测得的温度曲线基本吻合;在现有硫化时间(54min)下,下三角胶和胎面胶达到正硫化点,而内衬层胶和带束层胶稍有过硫;适当缩短硫化时间(52min),内衬层胶和带束层胶的过硫现象改善,轮胎达到良好的硫化程度。     

加工助剂A-78的基本特性及应用研究

摘要：通过测定胶料的门尼粘度、焦烧时间、硫化曲线、物理性能考察了加工助剂A-78对炭黑填充NR胶料和汽车胎面胶的流动性、加工安全性、硫化返原性及300％定伸应力、拉伸强度等物理机械性能的研究。试验结果表明，加工助剂A-78可以降低胶料的门尼粘度，提高混炼胶料的均匀性及塑性，改善NR胶料的抗硫化返原性，随着加工助剂A-78用量的增加抗硫化返原效果更加明显，胶料的焦烧时间和正硫化时间略有延长，加入加工助剂A-78后不影响胶料物理机械性能。     

影响乙烯-乙酸乙烯酯橡胶发泡的工艺因素

以偶氮二甲酰胺作为发泡剂,采用膨胀法制备乙烯-乙酸乙烯酯(EVM)橡胶发泡材料,研究了填充系数以及硫化的温度、时间和压力等工艺参数对EVM橡胶发泡过程、泡沫的泡孔质量和物理机械性能的影响。结果表明,EVM胶料的填充系数达到90%以上可以获得表面平整、泡孔均匀的EVM橡胶泡沫,并且在103%时其综合物理机械性能较好。当发泡温度低于165℃时,硫化过程对温度比较敏感,温度较高时发泡过程对温度比较敏感。硫化温度为165～170℃、时间为4～6 min、采用高压硫化更有利于制得性能较好的低密度EVM橡胶泡沫。     

一种硫化过程超声波在线表征方法

<正>利用超声波在线表征硫化过程交联反应的测试方法和装置。在硫化仪料腔安装温度、压力传感器和超声波探头,在测试橡胶和热塑性弹性体硫化过程中扭矩或轴向力时间曲线(简称硫化曲线)的同时,同步测试获得其中传递的超声波声速时间曲线,对应两类曲线,从而从超声波声速曲线对应出硫化历程不同阶段(焦烧、热硫化、平坦硫化和过硫化)及其对应时间。这样,在连续硫化生产线或模具内安装温度、压强传感器和超     

硫化仪

硫化仪（curometer或vulcameter）也被称为流变仪（rheometer），是全程测定胶料硫化过程的仪器，在橡胶工业中被广泛采用。以前，为了得到胶料的全套硫化数据（包括焦烧时间、正硫化时间、硫化平坦期、过硫点等），往往需要冗长的时间，进行测定、记录、计算和绘图，付出大量劳动。单测一个正硫化点就需要对至少5～6个试样进行逐项测试，最后根据点绘的曲线才能找出正硫化点。而有了硫化仪，只要借助于1个试样，仅通过一次试验就能完成上述各项测试，获得代表硫化轨迹的硫化曲线，并提供各项硫化性能数据，让配方人员一目了然。所以，硫化仪的优点可以用“多、快、好、省”四个字来归纳。     

吸附法脱除FCC汽油中含硫化合物的新技术

目前,吸附法脱除FCC汽油中的硫化物技术正处于研究开发阶段。具体方法可以分为物理法、化学法、物理与化学结合法。物理法的关键是制备和选择合适的吸附剂,可以处理相对较高硫含量的汽油。化学法用于汽油的精制,可生产超低硫含量的汽油产品。物理与化学结合技术取两者的优势,可处理宽范围硫含量原料,生产高品质汽油产品。     

硫化胶乳中硫含量的分析

采用硝酸镁和硝酸消解有机质、固定硫化胶乳中的硫元素，再与氯化钡反应生成硫酸钡沉淀。以此检测硫化胶乳的硫含量。笔者从样品的取样量、硝酸用量、沉淀条件三方面研究测定硫化胶孔中硫含量的具体操作步骤，确保样品检测获得准确的数据。     

子午线轮胎钢丝帘布粘合性能的研究

研究钢丝帘布停放时间、钢丝粘合胶混炼工序加硫温度和钢丝帘布压延温度对胶料中游离硫含量以及钢丝帘布表面粘合性能和剥离力的影响。结果表明:胶料中游离硫含量高会造成喷霜,从而导致钢丝帘布表面粘合性能降低;在低温下停放时,钢丝帘布停放时间对胶料中游离硫含量影响不大,但钢丝帘布表面因受到氧化导致其粘合性能降低,停放时间对钢丝帘布间的剥离力基本没有影响;钢丝粘合胶混炼工序中加硫温度必须控制在90～100℃范围内;压延温度低于100℃时,钢丝帘布胶中游离硫含量变化不大,钢丝帘布表面粘合性能基本不变,压延温度高于100℃时,钢丝帘布胶中游离硫含量快速增大,钢丝帘布表面粘合性能降低,钢丝帘布压延供胶温度应控制在85～95℃范围内。     

过氧化物交联三元乙丙橡胶高通量动力学研究

采用溶解法使EPDM和过氧化物硫化剂混合,然后用小型硫化装置进行硫化。采用与高通量试验兼容的压缩硬度装置和拉曼光谱表征硫化胶。表征结果与采用传统混炼方式的结果一致。通过不同时间硫化胶的压痕试验可以拟合流变曲线。采用拉曼光谱测试EPDM的不饱和转化率和加成反应的程度。通过压痕和拉曼试验数据获得化合反应交联密度。