面向数值优化设计的挤出模参数化建模方法

采用射线法和比例间隔法相结合的方法 ,利用有限元分析软件ANSYS的参数化设计语言APDL ,建立了挤出口模流道的三维模型。该方法具有适应性强、易于进行设计更改等优点 ,为建立基于CAE的挤出模优化设计和基于实例的挤出模智能设计奠定良好基础     

熔体粘弹性流变性能参数对聚合物共挤成型离模膨胀影响的数值分析

共挤成型中,聚合物粘弹特性与过程参数波动的耦合作用会产生波动的挤出胀大,使得根据共挤制品的形状设计相应的共挤定型口模在工程上仍是一项技术挑战,文章基于这一技术问题,建立了全三维稳态等温粘弹性共挤成型的理论模型,并通过DEVSS/SU,Mini-Element法和罚函数法等稳态有限元技术,建立了与该模型相适应的快速收敛的稳态有限元数值算法,并通过有限元数值模拟,系统研究了粘弹性流变性能参数对共挤成型离模膨胀的影响规律,通过理论分析,揭示了其离模膨胀机理。研究表明,共挤口模芯壳层熔体离模膨胀是由于口模出口处的二次流动引起,口模出口处的芯壳层熔体的第一、第二法向应力差随着芯壳层熔体松弛时间增加而增加,其口模出口处的二次流动增强,从而导致共挤口模芯壳层熔体离模膨胀随着芯壳层熔体松弛时间的增加而增加。     

基于UG的管材挤出模头参数化设计

应用UG自顶向下的装配建模技术,对挤出模头进行参数化设计,建立智能挤出模头参数SQL数据库,采用Microsoft Visual Studio .net 2003环境进行MFC编程,构建一个基于UG的管材挤出模头智能参数化设计系统,在UG中自动生成三维挤出模头零件和装配图。     

基于ANSYS分析的组合凹模优化设计

应用大型有限元分析软件ANSYS提供的参数化分析功能和优化方法,建立组合凹模的参数化模型,从优化设计的角度出发,确定设计变量、状态变量和优化目标,进行优化设计,并对优化结果进行评价。     

基于模拟退火算法的挤出模参数优化

建立了塑料熔体在异型材挤出机头流道中的流动均匀性模型 ,阐明了模具结构参数与流动均匀性间的关系,确定了塑料挤出模优化设计的目标函数和设计变量 ,并将一种改进的模拟退火算法用于流线型塑料异型材挤出机头的优化设计。实例表明所用方法对挤出模优化设计的适用性,该方法在利用经验的同时 ,优化了模具结构参数 ,提高了模具设计的智能化     

基于ANSYS分析的组合凹模优化设计

应用大型有限元分析软件ANSYS提供的参数化分析功能和优化方法，建立组合凹模的参数化模型，从优化设计的角度出发，确定设计定量、状态变量和优化目标，进行优化设计，并对优化结果进行评价。     

冷挤压平端面组合凹模有限元优化设计

在ANSYS下建立了三层组合凹模参数化有限元优化设计模型，并对算例作了优化设计，将结果与传统优化设计结果作了比较，优化结果正确，为进一步分析斜端面组合凹模的优化提供了依据。     

塑料型材挤出模具CAE技术

根据型材挤出口模内的结构特点 ,基于广义牛顿流体的一维和二维流动控制方程 ,采用伽辽金有限元法实现了型材挤出口模内的数值模拟 ,并对二维问题进行了流线分析。讨论了数值分析结果在挤出模具设计中的具体应用。     

入口压力振动对聚合物熔体在异型材挤出口模内流动的影响

本文利用ANSYS软件对受口模入口处周期性振动的压力驱动的非牛顿幂律聚合物熔体在“L”形和“Y”形异型材挤出口模内的三维等温流动进行了研究。研究表明口模内压力和速度均与入口压力同频地振动 ,但速度的振动滞后于压力 ,而且它们的振动都沿挤出方向衰减。当入口压力的振幅增大或频率减小时 ,口模内压力和速度的振幅都增大 ,并且入口压力振幅越大这种现象越明显。振动的引入可以增大熔体的流量 ,其流量随入口压力振幅和频率的增加而增大 ,并且振幅越大、频率越低则流量增加越快。振动的引入可以减小口模内的压力降 ,因此可减少生产中所需能量。     

转子挤压组合凹模的应力分析

组合凹模的应力分析是一个非常复杂的问题,对其进行精确分析是解决模具寿命的关键。采用有限元分析软件ANSYS建立了转子组合凹模的参数化模型,在此基础上进行结构参数的优化设计和应力分析,并与常规优化结果进行比较。比较结果表明,优化结果比常规优化更准确,可为转子组合凹模的优化设计提供依据。