铝钛共渗钢的研制与工业应用

介绍了开发的铝钛共渗工艺及其特点,该工艺可根据需要调整渗剂配方,实现渗钛或铝钛共渗.研究了一种封闭剂,重点解决了渗剂高温氧化烧结问题,使渗层质量优良、性能稳定.描述了铝钛共渗层的特征和焊接性能及耐腐蚀效果.在中国石化扬子石油化工股份有限公司炼油厂的应用表明,铝钛共渗钢具有良好的抗低温H2S腐蚀的能力,并具有优良的耐冲刷、耐磨蚀性能.     

碳钢表面共渗金属技术及应用

对碳钢表面共渗金属的特点和方法及国内外共渗金属的研究进展情况作了简要介绍。介绍了铝钼共渗钢的抗高温硫、环烷酸的性能和铝钛共渗钢的耐湿硫化氢腐蚀的性能以及两者的焊接性能,阐述了共渗钢的工业应用情况和应用范围。并对共渗钢未来的推广应用作了展望。     

铝钼共渗钢的耐蚀性能研究

介绍了铝钼共渗钢及常用材料在加工进口含硫原油的中国石化镇海炼油化工股份有限公司,常减压蒸馏装置现场挂片腐蚀试验和工业应用情况。试验结果表明,高温部位常压塔的腐蚀情况比减压塔严重;在高温部位铝钼共渗钢耐蚀性能优于316L钢,渗铝钢耐蚀性能优于1Cr18Ni9Ti钢而与316L钢相当。低温部位不锈钢材料要慎用。工业应用证明铝钼共渗钢耐蚀性能优良,这对加工进口高硫原油的炼油厂选材有一定的指导意义。     

耐湿硫化氢腐蚀的新材料07/09Cr2AlMoRE

介绍了耐湿硫化氢腐蚀用 0 9Cr2AlMoRE钢无缝管和 0 7Cr2AlMoRE钢板材的化学成分、力学性能、耐腐蚀机理以及焊接材料研制的试验数据。分析了稀土在钢中微观行为的作用。试验与应用结果显示 ,0 7/ 0 9Cr2AlMoRE钢具有良好的耐应力腐蚀和耐均匀腐蚀性能 ,以及较强的耐湿H2 S腐蚀能力 ,因此 ,特别适用于在H2 S腐蚀环境中工作的部分炼油设备及油田集输设备     

铝钼共渗钢的性能与应用

介绍了铝钼共渗的工艺特点，较全面的论述了铝钼共渗层的特征、焊接性能及耐腐蚀效果。实验表明，铝钼共渗钢耐高硫、高酸腐蚀效果优于渗铝钢、18—8钢。研制的铝钼共渗钢换热器在加工高硫原油和高酸原油的炼油厂进行了工业应用，表现出良好的防腐效果。     

铝稀土共渗钢及其耐腐蚀性能

介绍了研制铝稀土共渗钢的热处理工艺及在渗铝剂中加入稀土化合物的情况。在原有渗铝剂中,添加5种价格较合理、性质较稳定的稀土化合物,在一定的热处理条件下进行包埋共渗实验。通过对比分析,确定了共渗效果良好的稀土化合物并确定了添加量的最佳值。对铝稀土共渗层组织和共渗层中的铝、稀土浓度及渗层的显微硬度进行了分析,并对铝稀土共渗钢进行了腐蚀实验。结果表明,铝稀土共渗层连续、致密,铝稀土浓度和显微硬度由表及里梯度降低平缓。铝稀土共渗钢的耐高温环烷酸、高温硫腐蚀和抗高温氧化性能优于渗铝钢。     

换热器硫化氢腐蚀的防护

针对炼油装置常减压换热器的硫化氢应力腐蚀开裂,本文采用双U形恒应变实验方法,研究了20#碳钢、16MnR、碳钢渗铝基材及焊接材料浸泡在试验介质中的开裂敏感性。结果表明,焊接材料更易于发生湿H2S应力腐蚀开裂;渗铝钢有更低的H2S开裂敏感性,适宜在常减压换热器上应用。     

硫磺回收装置的腐蚀与防护

阐述了硫磺回收装置腐蚀是由过剩的O2 ,过剩的H2 S、SO2 引起的 ,防止腐蚀最好的措施是在工艺操作中控制H2 S、SO2 的比值。也可以选择耐稀硫酸腐蚀用钢和在低温硫酸腐蚀部位使用玻璃鳞片涂料衬里     

油气田渗镀涂层防腐蚀技术及展望

介绍了镍磷镀层、渗氮层的性能和在油气田应用的情况,并针对镍磷镀层孔隙率高、镀层厚度不均等缺陷以及渗氮层易于剥落和产生微裂纹等问题提出了建议;对国外涂镀技术和国内石化行业应用渗镀材料的性能及成功应用情况进行了介绍;金属陶瓷涂层具有合理的显微结构、表面硬度较高、抗断裂性强、耐腐蚀和冲蚀性能优异;铝钛共渗钢具有良好的抗湿硫化...     

球罐氢鼓泡形成原因及防护措施

对湿H_2S环境下球罐氢鼓泡的产生原因、形成过程和腐蚀状况进行了分析,指出氢鼓泡的发生一是球罐处于临氢环境,因腐蚀产生的[H]渗入到了钢中;二是容器所用的钢材存在夹杂,即有“空穴”。同时提出了具体的防护措施,如增加脱硫装置以降低H_2S的浓度,改善压力容器工况条件, 以及对焊缝部位采取喷铝措施等。     

炼油设备低温硫腐蚀产物的生成及其自燃倾向

系统分析了炼油设备低温部位硫铁化合物的生成方式,研究了不同方式生成硫铁化合物的自燃倾向。结果表明,①Fe2O3低温湿硫化氢腐蚀产物具有较高的自燃倾向。②低温电化学腐蚀产物自燃倾向很低,在空气中会被缓慢氧化生成Fe2O3。③硫化亚铁自燃的实质是在Fe2O3的催化作用下,原油中的元素硫被氧化生成SO2的过程。     

检查、修复和减轻炼油厂在用压力容器在湿H_2S环境中开裂的指导准则

本准则内容包括炼油厂在用压力容器在湿H_2S环境中腐蚀开裂的机理、特征、范围及其检查、修复和缓解的措施。     

基于优化RVFLN模型的延迟焦化开工线H2S浓度预测

分析了延迟焦化开工线腐蚀的原因,其主要腐蚀形式为低温湿硫化氢（H2S）腐蚀,集成工业现场异构数据库系统,建立了基于随机权神经网络（RVFLN）的焦化装置开工管线内H2S浓度的数据驱动预测模型。首先用主成分分析法对输出变量进行降维;然后根据相关系数大小筛选影响开工线内H2S浓度变化的主要影响因素,将其作为模型输入用来训练模型;为获得更好的泛化性能,将RVFLN的随机权重控制在［0,1］之内,建立小规范随机权重神经网络（SNRVFL）;最后用现场数据对模型进行测试评估。结果表明,与PLSR、BPNN、SVR模型对比,优化后的RVFLN模型在预测精度和计算速率上都有较好表现,该模型适用于焦化装置开工管线内H2S浓度的实时在线预测,可为延迟焦化装置压力管道内的流动腐蚀风险评估提供基础数据。     

高硫原油加工过程中的防腐蚀技术

高硫原油在加工过程中,可发生低温湿硫化氢腐蚀、高温硫腐蚀、连多硫酸腐蚀和硫酸露点腐蚀等问题.文章对加工高硫油可采取的防护措施进行了论述,并提出了科研开发应重视的几个问题.     

炼油装置冷换设备腐蚀与防护

冷换设备是石油炼制装置中重要的设备,冷换设备的腐蚀已严重影响产品的质量和装置的正常运行。通过对中国石油化工股份有限公司西安石化分公司炼油装置冷换设备的运行情况剖析,概述了冷换设备的腐蚀类型、分析了腐蚀原因及机理,提出了冷换设备在低温系统宜采取工艺防护、耐蚀材料及工艺防护和表面处理(涂料、Ni-P镀)相结合防腐蚀措施,高温部位则采用耐蚀金属材料。     

中,高强钢制液化石油气球罐的湿硫化氢开裂监控与预防

湿Ｈ２Ｓ环境中硫化物腐蚀开裂问题（ＳＳＣ、ＨＩＣ、Ｂ－ＨＩＣ、ＳＯＨＩＣ）是炼制含硫原油时中、高强钢制液化石油气球罐一种常见而且经济损失很大的损伤形式。文中探讨了ＬＰＧ球罐所面临的湿Ｈ２Ｓ环境、非脱水ＬＰＧ球罐中水的分布，提出了中、高强钢ＬＰＧ球罐湿Ｈ２Ｓ开裂的监控与预防措施。     

加氢裂化装置管道腐蚀类型及材料的选用

介绍了加氢裂化装置中的主要腐蚀类型：高温氢损伤、高温H2＋H2S、高温硫腐蚀、湿H2S腐蚀、环烷酸腐蚀、NH4Cl及NH2HS腐蚀、连多硫酸腐蚀、胺应力腐蚀开裂以及装置中主要发生腐蚀的部位;分析了各种腐蚀发生的机理,提出了各腐蚀环境下管道材料的选用原则。     

汽柴油加氢装置反应流出物系统的腐蚀与对策

汽柴油加氢装置反应流出物系统存在高温硫化氢腐蚀、高温氢腐蚀、氯化铵腐蚀、湿硫化氢腐蚀和连多硫酸应力腐蚀开裂等多种腐蚀类型,它们之间相互影响相互作用。针对汽柴油加氢装置的反应流出物冷凝冷却系统,从工艺出发,结合内部介质的性质,以及通常采用的材料,分析了具体部位可能发生的腐蚀:高温部位主要是高温硫化氢腐蚀,但是一旦发生氯化铵沉积将导致换热管堵塞,采取冲洗措施时,引入液态水,水中氯离子含量很高,可引起奥氏体不锈钢的氯离子应力腐蚀;低温部位主要是湿硫化氢腐蚀,但是总注水量一旦超过设计值,高压分离器和低压分离器分离水分的效果变差,低分油含水量升高,可引发反应流出物/低分油换热器低分油侧腐蚀。因此对汽柴油加氢装置反应流出物系统的腐蚀进行防护时,应根据实际工艺条件系统分析可能发生的腐蚀,统一考虑防护措施,避免因控制一种腐蚀而引发其它腐蚀。