含油污泥处理技术研究进展

在石油生产加工过程中,会产生大量的含油污泥。含油污泥是一种固体乳化废弃物,通常由水、原油和固体颗粒物组成。由于其含有大量的环烷烃、苯系物、多环芳烃和其他有毒有害物质,未经处理会严重危害周围环境和人类健康。如何有效地处理含油污泥成为国内外研究人员关注的焦点。通过调研,从纯环保的角度,综述了焚烧、固化、氧化处理和生物处理等无害化处理技术;从原油回收的角度,综述了萃取、热解、超声波和热化学清洗等资源化回收技术,主要目的是通过讨论这些处理技术,总结它们各自的优缺点和作用机制,为国内外含油污泥新型处理技术的开发和应用提供参考。     

油田含油污泥资源化处理技术及其应用

详细介绍各种油田含油污泥处理技术,并重点介绍采用化学调质与离心分离处理的工艺路线及应用实例。应用结果表明:通过对含油污泥进行化学调质与离心分离处理,处理后的污泥含油小于2%,含水小于60%,并可回收污泥中85%～95%的原油。具备良好的经济效益和社会效益。     

油田含油污泥资源化处理技术及其应用

详细介绍各种油田含油污泥处理技术,并重点介绍采用化学调质与离心分离处理的工艺路线及应用实例。应用结果表明：通过对含油污泥进行化学调质与离心分离处理,处理后的污泥含油小于2％,含水小于60％,并可回收污泥中85％-95％的原油。具备良好的经济效益和社会效益。     

油田含油污泥处理技术研究

针对油田含油污泥的含水率高、含油、含盐量大以及含有其它有害物质，不能直接排放和利用等特点，提供了以“浓缩－淘洗除盐－浮选除油－压滤脱水”为主体的油田含油污泥处理工艺流程，论述了其处理效果及社会、社会效益。该项目获中国石油天然气总公司１９９２年科技进步三等奖。     

含油污泥资源化处理技术

随着部分高含水海上油田大泵提液的快速实施,油田采出液量加大,处理流程中随之产生的含油污泥逐年增加.利用复配型高效油泥分离剂,采用热化学分离法处理含油污泥,形成了热化学反应—静置分离—油层回收—污水循环利用的含油污泥处理技术,结果表明:现场含油污泥样品经处理后,油泥中的原油回收率高达94.15％,实现了含油污泥的资源化利...     

油田含油污泥处理及利用技术探讨

对油田含油污泥的处理和利用技术以及污泥脱水机械进行了分析，比较和讨论，认为离心脱水机是目前较理想的含油污泥脱水设备，污泥回灌调剖技术变废为宝，经济效益和社会效益显著，具有广阔的应用前景。     

含油污泥回收处理技术进展

随着油田开发进度的加快和对环保要求的提高,如何处理和利用含油污泥已成为各大油田企业亟待解决的问题。本文综述了国内外含油污泥回收处理技术的现状,类比解析了溶剂萃取、化学清洗、调质-机械分离、热解、超声、微波、回注调剖、电动力学、冷冻熔融等处理技术的工艺流程和特点;并结合实际分析、探讨了延长油田含油污泥处理现状与发展方向。     

含油污泥回收利用的实验研究

针对目前炼油厂含油污治理方面存在的问题，提出了一种含油污泥全回流简易蒸馏的新工艺。在实验确定的优化工艺条件下，可使原油回收率达到９７．４％，利用脱油报的泥渣生产建筑防水嵌缝油膏，为含油污泥的综合治理找到了一条有效途径。     

含油污泥的固化处理技术研究

通过对长庆油田采油三厂含油污泥的性质和矿物组成进行分析,确定了此含油污泥具有可固性高的特点,并对其进行了固化处理.试验结果表明,所研究的固化处理配方可有效地对含油污泥进行固化处理,固化物的抗压强度达到3 MPa,其浸出液各项指标均达到国家污水综合排放标准,完全满足安全土地填埋处理的要求.     

石油炼厂含油污泥无害化处理初步研究

采用“化学热洗-生物处理”工艺对石油炼厂含油污泥进行了研究。研究表明：通过化学热洗可将含油量为29．0％的含油污泥洗涤至残油含量为2.7％,污油回收率可以达到92．2％,体积可减少16％,洗涤产生的废水可进行回用,重新用作污泥洗涤用水;而且经洗涤后的污泥可直接进行生物处理,在经好氧生物处理40天后,石油类去除率可达95％。     

罐底油泥脱水及干化方法研究

以某油田污水处理厂沉降罐底部油泥为研究对象,结合其稳定性高、含油量较高的特点,提出了脱水-干化处理含油污泥的方法。实验考察了脱水剂种类、脱水剂加量、CPAM加量及干化剂加量对处理效果的影响,实验筛选出最佳脱水剂A,其最佳条件为：投加量2%（质量分数）,快速搅拌过程前CPAM加量为200 mg/L,慢速搅拌前加量为400 mg/L,经脱水处理后,油泥含水率从85 % 左右降至65% 左右;干化实验中,脱水油泥在加入5% 氧化钙或者与煤粉简易混合（油泥∶煤粉=1∶1.5）后,晾晒3～4 h可成颗粒状,于电热炉（800℃）上灼烧10～15 min,引燃即可燃烧,油泥中的油分可实现再利用。     

含油污泥在油田开发中的应用研究

在油田生产过程中,沉降析出的罐底含油污泥的外排,由于含油污泥量大、矿化度高、含油多,对周边环境污染严重。现介绍一种新的研究成果,即将含油污泥经化学处理后变成稠化油污泥调剖剂,用于高渗透注水井调剖,封堵强吸水孔道。现场应用表明,该技术增油降水效果显著,较好地解决了污泥的污染与利用问题,为油田治理污泥污染找到一条经济有效的途径。     

含油污泥吸附剂的研制及其吸附特性研究

以吉化剩余污泥和辽河浮渣两种典型含油污泥为原料制备污泥吸附剂。吉化剩余污泥制备吸附剂(JA)的方法是以ZnCl2溶液为活化剂,浓度0.5 mol/L,热解温度550 ℃,热解停留时间2 h;辽河浮渣制备吸附剂（LA）方法为直接热解,热解温度650 ℃,热解停留时间2 h。结果表明：制备的两种吸附剂微观表面粗糙,呈不规则的多孔结构,并以中孔为主;JA和LA两种吸附剂的碘吸附值分别达到451.22 mg/g和376.48 mg/g,且对采油污水中COD和石油类的去除率强于木质活性炭,处理后的采油污水COD、石油类含量均达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的二级标准。     

含油污泥无害化和资源化热解处理工艺研究

为了实现含油污泥无害化处理和资源化利用,利用热解处理技术对新疆某含油污泥原料进行理化性质分析,评价含油污泥在不同条件下的热解特性,并对热解残渣的吸附性能进行评价,从而优选出含油污泥的最佳热解处理工艺参数。结果表明：在升温速率5 ℃/min、热解温度550 ℃、反应时间4 h的条件下,可将含油污泥热解残渣的含油率降至0.2%,实现了含油污泥的无害化和达标排放的目标;通过进一步调整含油污泥热解工艺参数,即升温速率15 ℃/min、热解温度600 ℃、反应时间3 h,含油污泥热解残渣的COD吸附值为167 mg/L,可作为废水处理的吸附剂使用,为含油污泥的资源化利用提供了依据。     

离子液体-有机溶剂复合技术处理含油污泥的研究

采用离子液体辅助溶剂萃取法处理胜利油田的含油污泥，回收原油，考察了不同溶剂、剂油比、温度、反应时间、离心机转速等条件对油和沥青质脱附效率的影响。结果表明：最佳的实验条件为在正庚烷+离子液体[Emim][BF4]溶剂体系中，剂油比50/3，温度50 ℃，反应时间20 min，离心机转速2 000 r/min；在此条件下，含油污泥中油的回收率高达90.5%，沥青质的回收率为83.1%；正庚烷和离子液体可以回收重复使用，正庚烷的一次和二次回收率分别为89.2%和74.2%；离子液体几乎没有损失，一次和二次回收率分别高达98.6%和95.4%；使用二次回收的正庚烷和离子液体为溶剂时油和沥青质的回收率分别达到85.1%和78.4%。在此基础上，探讨了含油污泥脱附过程的作用机理。离子液体-有机溶剂复合技术显著提高了油泥萃取的油回收率，对油泥的无害化和资源化工业生产具有重要的参考价值。     

剩余活性污泥处理技术及发展趋势

活性污泥法为当前最主要的水处理技术,会不可避免产生大量剩余污泥。对剩余污泥的处理而言,减量化、资源化、无害化是目前普遍采用对于废弃物处理的优先顺序。概述国内外剩余污泥处理技术的现状和发展趋势。     

含油污泥固化处理技术研究

采用水泥为固化剂对辽河油田含油污泥进行了固化处理研究，探讨了固化块抗压强度与固化时间、材料配比、添加剂及加入量等的关系，测定了固化块浸出液的COD值。结果表明，污泥含水率为12．16％，固化28天，ω（污泥）：ω（水泥）：ω（水）=1．00：2．00：0．60的固化块抗压强度可达13．1MPa；当污泥含水率由12．16％增加到61．57％时，固化块抗压强度由13．1MPa降低到10．1MPa。污泥含水率为12．16％，ω（污泥）：ω（水泥）：ω（水）由1．00：1．50：0．71改变为1．00；2．43：0．71时，固化块抗压强度由10．4MPa提高到16．1MPa。污泥含水率为61．57％，污泥与水泥质量比为1．00：2．00，增强剂S加入量从5mL增加到20mL时，同化块的抗压强度从10．24MPa提高到16．0MPa。污泥含水率为54．8％，40℃浸泡72h，固化块中污泥与水泥质量比由1．00：L60增高到1．00：2．00时，浸出液的COD值由218．3mg／L降低到181．8mg／L。     

炼油中间油品罐区罐顶气治理

介绍了某石化厂炼油中间油品罐区10台储罐的罐顶挥发性有机物治理方案,改造方案是利用炼油厂现有瓦斯管网系统将其回收利用。包括罐顶油气收集管线和增压风机,并完善储罐氮封和安全附件。该方案需根据储罐的基本情况制定合理的压力控制方案和应急安全措施。该治理方案投资小,运行费用低,不仅取消了废气排放口,而且有较高的经济效益,可作为优先选用的炼油罐顶气治理方案。     

含油污泥热解及热解油加氢精制研究

采用热解法对油田污泥进行处理,通过热解分析及热解放大试验,考察不同温度下热解油收率的变化,并对热解油进行加氢精制研究。结果表明:随着热解温度升高,产油率降低,热解终温以600℃较为适宜,产油率为38.61%,产气率为6.52%;热解油的残炭、金属含量、硫含量、氮含量以及沥青质含量均较低;在反应温度为420℃、氢分压为12.0 MPa、氢油体积比为800、体积空速为1.0h~(-1)的条件下,热解油经加氢处理后,脱硫率为94.5%,脱氮率为89.4%,氢油馏分收率较高,可作为轻质燃料调合组分,而蜡油馏分及重油馏分可以作为优质的加氢裂化原料,进而获得更多的轻质燃料。