竹原纤维酶处理的纤细化效果

为了探讨竹原纤维酶处理纤细化的有效方法,应用漆酶、精练酶及精练酶+漆酶二步法经正交设计对已制得的竹原纤维进行纤细化处理试验,测定酶处理后竹原纤维的细度变化率、木质素含量及强度。结果表明:精练酶去除木质素的效果比漆酶好,而精练酶+漆酶二步法处理的效果均较精练酶或漆酶单独处理为好,二步法处理后竹原纤维的细度变化率为51.33%,木质素含量从原来的18.98%降为5.49%。     

竹原纤维碱和酶处理的纤细化效果研究

用碱、漆酶、精练酶通过正交设计实验对竹原纤维进行纤细化处理,测定了处理后的竹原纤维细度变化率、木质素含量及强度。结果表明:精练酶去除木质素的效果比碱和漆酶处理好,木质素含量从原来的18.98%降为7.27%,处理后竹原纤维强度几乎没有损伤;碱去除木质素的效果比漆酶好,但强度损伤比漆酶处理大;生物酶脱胶方法有望成为竹原纤维脱胶加工的实际生产方法。     

竹原纤维的精细化研究

以粗竹原纤维为原料,分别采用超声波-化学联合法和生物酶-化学联合法对其进行精细化处理,以提取出适于纺纱的纺织用竹原纤维。测试了竹原纤维的长度、细度及断裂强度,以探究不同工艺对竹原纤维精细化的影响。结果表明:在相同的化学处理条件下,木聚糖酶-化学联合法对竹原纤维的精细化效果最好,其纤维细度降低了31.07%,纤维断裂强度提高了10.36%。     

竹原纤维针织物的纤维素酶处理

采用酸性Cellusoft^TM L酶与中性纤维素酶分别处理竹原纤维针织物，研究酶用量、酶处理时间、处理温度及处理液pH值对织物减量率、顶破强力和透气率的影响，以优化酶处理工艺.确定Cellusoft^TM L酶处理的最佳工艺为：酶用量2 %（owf），处理时间60 min，处理温度50 ℃，处理浴pH值5.     

竹原纤维生物法精细化探讨

采用生物法对竹原纤维进行精细化处理,探讨了纤维素酶处理工艺对竹原纤维线密度和残胶率的影响。结果表明,随着纤维素酶浓度、处理时间和温度的增加,竹原纤维线密度逐渐减小后趋于平缓,残胶率均呈先降低后增大的趋势;最佳处理工艺条件为:纤维素酶浓度1.5%,温度55℃,时间180 min,处理后竹原纤维线密度为6.58 tex,比处理前降低了35.5%;残胶率为18.43%,比处理前降低了15.14%。     

剑麻原纤生物脱胶工艺研究

对巴西剑麻纤维的生物酶脱胶工艺进行了研究.测试了剑麻原麻和脱胶后剑麻纤维的白度、细度、断裂强度和残胶率等指标.测试结果表明,果胶酶、半纤维素酶、漆酶复配比为1∶4∶4,复合酶用量为100 g/L,酶处理液温度为50℃,酶处理时间为4h时,残胶率最低,对剑麻白度、细度、断裂强度影响最小.剑麻脱胶后可纺性提高.     

酸性纤维素酶生态洗绒工艺研究

研究洗绒过程中酸性纤维素酶的催化作用以及洗绒原理。通过探讨酸性纤维素酶325的用量、洗绒温度、洗绒时间以及pH值4个因素优选出酸性纤维素酶325的使用条件以及最佳工艺。通过分析洗绒后羊绒的单纤维断裂强力降低率、失重率优化出高效、环保的酶洗条件,优化工艺条件为:酸性纤维素酶用量1%(owf)、洗绒时间30 min、洗绒温度50℃,pH值5;处理效果为:失重率控制在19%以上,单纤维断裂强度降低率控制在15%以下。     

大麻纤维草酸铵-酶联合脱胶工艺

为开发绿色高效的大麻脱胶工艺,提出了草酸铵-酶联合脱胶,采用正交试验优化草酸铵脱胶工艺,并与经传统化学脱胶工艺、化学-酶联合脱胶工艺处理后大麻纤维的脱胶效果进行比较,得到草酸铵-酶联合脱胶最佳工艺条件:草酸铵质量浓度为4.0 g/L,保温温度为100 ℃,保温时间为50 min。结果表明:经最佳工艺处理后大麻纤维的残胶率为2.34%,低于经传统化学脱胶后大麻纤维的残胶率12.88%和化学-酶联合脱胶后大麻纤维的残胶率8.43%;草酸铵-酶联合脱胶后大麻纤维中木质素质量分数由8.10%(大麻原麻)下降到0.94%,断裂强度为10.31 cN/dtex,且白度优于传统化学脱胶工艺和化学-酶联合脱胶工艺处理后的大麻纤维。     

菠萝纤维生物酶脱胶工艺研究

化学脱胶不仅损伤纤维且对环境污染严重,采用生物酶对菠萝纤维进行脱胶处理,纤维损伤小且环保.通过对生物酶脱胶后纤维的质量损失率、残胶率、木质素残余率、断裂强度和白度的测试比较,得到酶脱胶处理的最佳工艺为:脱胶酶浓度3 g/L,pH值9,脱胶温度55℃,时间3h.脱胶后菠萝纤维中木质素未完全去除,纤维中仍有胶质残留,断裂强度和白度较好.     

亚麻纤维素酶整理工艺的探讨

以纤维素酶对亚麻纤维进行整理，探讨酶处理温度、时间、pH值对酶整理失重率的影响，确定了最佳工艺条件及参数。讨论了酶整理后pH值对亚麻纤维断裂强度及白度性能指标的影响。     

氢氧化钠-尿素水溶液高温处理对桉木枝桠材纤维酶解性能的影响

本研究利用氢氧化钠-尿素水溶液（氢氧化钠∶尿素∶去离子水=6∶4∶90,质量比）在高温条件下处理桉木枝桠材纤维以求改善其酶解（纤维素酶、木聚糖酶和纤维二糖酶的混合酶）性能。酶解工艺条件为：纤维绝干质量2 g、酶解浓度5%、底物酶用量（以纤维素酶活计）10 FPU/g、酶解转速150 r/min、酶解温度50℃、酶解时间72 h,利用单因素实验探究最佳处理工艺。结果表明,在用碱量（以氢氧化钠计）11%、处理温度140℃、保温时间50 min的条件下,该体系对桉木枝桠材纤维酶解性能的改善效果最佳。在最佳条件下,纤维中苯-醇抽出物、木质素和综纤维素的脱除率分别为64.59%、56.45%和15.20%,同时处理后纤维中酶解总糖含量和总糖转化率分别为50.9%和81.18%,与经热水处理后纤维的上述两项指标相比分别提高了约133.5%。     

涤锦复合超细纤维开纤工艺的制定

通过实验分析,在有、无机械作用力的条件下,NaOH浓度、时间和温度对涤锦复合超细纤维开纤碱减量率和断裂强度的影响。指出根据所需的纤维细度,计算出碱减量率,由碱减量率与各开纤条件的关系曲线,结合断裂强度的指标,对涤锦复合纤维开纤条件进行选择,可制定合适的开纤工艺。     

菠萝叶纤维生化联合脱胶工艺研究

为了提高菠萝叶纤维的纺纱性能,克服脱胶困难的问题,首先通过氢氧化钠改性处理,再经漆酶和酸性木聚糖酶复合处理,综合运用了生化联合脱胶工艺进行试验,较好地去除了菠萝叶纤维中的木质素等胶质;同时进行了L16(45)正交试验设计,经测试分析给出了最佳脱胶工艺参数:Na OH用量为10%(o.w.f,下同)、漆酶用量为3.5%、酸性木聚糖酶用量为1.5%,温度为53℃,处理时间为150 min。在此工艺参数下制成的菠萝叶纤维残胶率为3.29%,纤维断裂强度达到4.52 c N/dtex,细度达1.70 tex,其可纺性能指标及纤维品质均有较大改善。     

棉秆皮的复配生物酶脱胶工艺初探

为避免化学脱胶法对环境的严重污染和对纤维造成的损伤,研究了棉秆皮纤维的复配生物酶脱胶方法.采用果胶酶和半纤维素酶复配的方法对棉秆皮进行脱胶处理,通过三元二次正交回归试验优化复配酶处理的工艺条件.结果表明:在复配酶浓度1.98％、脱胶时间15 h、温度54℃时,棉秆皮纤维的残胶率可控制在6％左右,通过纤维性能指标测试测得棉秆皮纤维的细度为3.46 tex,断裂强度为50.8 cN/tex,主体长度70～130 mm,可以作为纺织纤维加工利用.     

纤维素酶解提高红薯水溶性膳食纤维含量的研究

采用纤维素酶解法对经过淀粉酶、蛋白酶处理得到的红薯膳食纤维进行生物改性处理,提高水溶性膳食纤维(SDF)的含量,以提高其活性。探讨了改性过程中酶添加量、溶液pH、酶解温度及时间对改性的影响,采用正交法对制备工艺进行优化,得出最佳工艺条件:纤维素酶添加量为1.00%,溶液的pH为4.8,酶解温度为50℃,时间为1.5h,此条件下SDF的含量为15.33%;酶解后,红薯渣膳食纤维的持水力提高了48.35%。      

胡麻纤维过氧化氢漂白工艺研究

将温水沤制的胡麻纤维利用过氧化氢进行漂白处理,用测色配色仪、电子单线强力仪对漂白后的纤维进行表征,分析漂白时间、漂白液过氧化氢用量、硅酸钠用量、pH值、温度、浴比对胡麻白度、断裂强度及失重率的影响。结果表明:胡麻纤维的最佳漂白工艺为:过氧化氢质量浓度8 g/L,硅酸钠质量浓度7 g/L,漂白温度90℃,渗透剂JFC质量浓度2 g/L,pH值10,漂白时间70 min,浴比1∶40。在最佳工艺条件下对胡麻进行漂白并测试纤维性能。漂白后胡麻纤维的性能为:白度30.07%,断裂强度18.73 c N/dtex,纤维残胶率2.67%,纤维木质素含量1.72%。     

茶树菇膳食纤维改性及理化性质研究

以茶树菇膳食纤维（DF）为原料,比较改性前后可溶性膳食纤维（SDF）得率以及理化性质,采用纤维素酶和高温高压对膳食纤维改性。在单因素基础上进行正交试验优化,得到两种最佳改性工艺条件。结果表明,纤维素酶改性茶树菇DF的最佳工艺条件为:料液比1:30,纤维素酶用量1.5%,酶解时间2.0 h。在最佳改性条件下,茶树菇SDF得率为4.9%。高温高压改性茶树菇DF的最佳工艺条件:料液比1:30,改性温度125℃,改性时间50 min。在最佳改性条件下,茶树菇SDF得率为6.8%。纤维素酶改性和高温高压改性均能改善膳食纤维的理化性质;高温高压法处理的膳食纤维在持水力、膨胀力、阳离子交换力、葡萄糖吸收力上要优于纤维素酶法。扫描电镜分析表明,两种改性方法使膳食纤维结构表面积明显增大且表面疏松多孔,与理化分析的结果一致。     

苎麻复合微生物脱胶工艺优化

 采用L18（36）正交实验,将芽孢杆菌B2和曲霉M2两种菌株的种子液混合对苎麻脱胶,确定两种菌株联合脱胶的最优工艺条件为：芽孢杆菌B2和曲霉M2的种子液接种量分别为6%和11%,水料比为15∶1(mL/g),脱胶初始pH值为6,温度35℃,脱胶时间50h。在最佳条件下处理后的苎麻纤维脱胶率可达到31.9%,纤维细度和纤维断裂强度均符合二级精干苎麻的标准。利用红外光谱法和电镜扫描测试分析,结果证明经过生物酶脱胶后,得到了光滑、平整、纤细的苎麻纤维,其胶质复合体的分子结构发生了明显变化。     

桑皮胶质绿色降解法

对桑皮胶质绿色降解方法进行探讨,分析了温度、时间、pH值、接种量等条件与残胶率的关系。通过正交试验,确定其最佳工艺条件为:温度37℃,时间22 h,pH值7.3,接种量12.5%,此时残胶率为13.4%。对胶质降解后的桑皮纤维进行长度、细度、断裂强度性能测试,其长度为35~45 mm,细度为3.6~4.0 tex,断裂强度为3.71~5.07 cN/dtex。     

PTT纤维碱处理工艺条件的优化

 分别讨论PTT纤维碱处理工艺条件对减量率的影响,通过正交试验设计得出PTT纤维碱处理的最佳工艺条件。同时探讨碱处理对PTT纤维结构性能及其表面形态的影响。结果表明:PTT纤维经碱处理后,表面形成明显的坑穴,强度降低,吸湿性能、染色性能提高,当减量率达到15.97%时,其上染率明显提高;在促进剂(1631)浓度为0.003 mol/L条件下,PTT纤维碱处理的最佳工艺条件为NaOH浓度0.875 mol/L,处理时间60 min,温度90℃,PTT纤维的减量率可达到15.97%。