FCC再生烟气超低排放技术路线分析

对国内流化催化裂化(FCC)再生烟气脱硫脱硝除尘装置进行了梳理。结果表明,二氧化硫和氮氧化物外排指标可满足超低排放的要求;颗粒物的外排指标难以满足超低排放的要求,是FCC再生烟气实现超低排放的难点。对FCC再生烟气颗粒物特点及脱除技术进行了研究,采用湿法脱硫+湿式静电除尘技术、袋式除尘+湿法脱硫技术均能实现烟气中颗粒物的超低排放,但能否长周期稳定运行有待时间验证;采用中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院开发的FCC再生烟气相变凝聚除尘技术,颗粒物排放浓度远低于国家超低排放指标的要求,改造工作量小,成本低,可有效降低脱硫塔补水量,不存在影响装置长周期运行的风险,尤其适用于现有湿法脱硫装置的升级改造。     

烟气脱硫、脱氮技术在催化裂化装置中的应用分析

在分析和比较了几种催化裂化烟气脱硫、脱硝技术优缺点的基础上,中国石油四川石化有限责任公司2.5 Mt/a催化裂化（FCC）装置引进DuPont-Belco 公司的EDV?脱硫及LoTOxTM脱硝湿法洗涤技术。使用该技术后,FCC装置外排烟气污染物质量浓度大幅度下降,SO2质量浓度从2 020 mg/m3下降到35 mg/m3,NOx质量浓度从300 mg/m3下降到26 mg/m3,催化剂颗粒质量浓度从150 mg/m3下降到20 mg/m3,向大气减排量分别为4 625,638,303 t/a,外排废水的pH、COD（化学需氧量）、TSS（总悬浮物固含量）均低于设计值,达到国家排放标准要求。     

湿法烟气脱硫脱硝技术在催化裂化装置中的应用

针对催化裂化（FCC）装置再生烟气排放物中存在SO2,NOx,颗粒物等有害物质的问题,中国石油四川石化有限责任公司采用美国Du Pont-Belco公司湿法烟气脱硫、脱硝一体化技术,新建了烟气脱硫脱氮装置（26.6×10^4m^3/h）。装置运行结果表明,采用脱硫、脱硝一体化技术后,外排烟气中SO2,NOx,颗粒物的质量浓度均低于GB 16297—1996排放标准,减排率分别为98.3%,91.3%,86.7%,减排量分别为4 625,638,303 t/a;外排废水中p H值、化学需氧量和悬浮物的质量浓度均达到GB 8978—1996排放标准。通过对装置运行参数的调整,可节约新鲜水用量4.2×10^4t/a,节约电量120 k W·h,节约人工费用2.6×10^4元/a。     

催化裂化烟气脱硫脱硝技术的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司金陵分公司3.5 Mt/a催化裂化(FCC)装置引进美国DuPont-Belco的EDV(Electro-Dynamic Venturei)湿法洗涤脱硫技术(EDV)和LOTOX(Low Temperature Oxidation System)脱硝技术(LOTOXTM)。使用该技术后,FCC装置外排烟气污染物质量浓度大幅度下降,SO2质量浓度从553 mg/m3下降到29 mg/m3;氮氧化物质量浓度从215 mg/m3下降到29 mg/m3;粉尘质量浓度从152 mg/m3下降到25 mg/m3,远低于国家排放标准,具有很好的环保效益。同时该技术还节省了FCC装置烟囱的投资,洗涤系统压力降低,对前部系统影响小,外排烟气无水滴,操作简便,设备可靠,能与FCC装置同步运行。     

催化烟气脱硫脱硝技术的比选及应用

催化裂化装置的再生烟气必须经过脱硫、脱硝、除尘才能达到环保排放标准。通过对常见几种催化烟气净化技术对比分析,最终新建的催化裂化装置采用了美国杜邦—贝尔格公司的EDV湿法洗涤烟气脱硫和Lo TOxTM低温氧化脱硝技术,取得了理想的环保效果。     

消白烟系统在催化裂化装置的投用运行

近年来,随着环境保护要求的不断提高,催化裂化装置普遍改掉了原有的烟囱,增设了烟气脱硫脱硝的装置。对再生的烟气进行脱硫、脱氮从而减少二氧化硫、氮氧化物和烟尘的排放减轻对环境的污染。在采用湿法脱硫的催化裂化装置,烟气脱硫塔出口出现了肉眼可见的白色烟羽现象。为此某石化催化裂化装置采用了万信同和公司研发的FCH脱硫烟气冷凝再热技术,通过合理选择操作参数,彻底的消除了烟气脱硫塔外排白烟,取得了良好的效果。     

脱硫脱硝装置外排水氨氮超标原因分析

中石化武汉分公司的两套催化裂化装置于2014年12月新建了烟气脱硫脱硝装置脱硫脱硝装置运行以来,外排烟气中的氮氧化物、二氧化硫、粉尘及外排废水中的固体悬浮物、化学需氧量、pH均能达标排放,但外排废水中氨氮含量一直出现超标问题,加大了水务车间生产负荷对外排水氨氮超标原因进行了分析,通过排除法得出,催化裂化再生烟气中携带氨气是导致脱硫脱硝装置外排水氨氮超标的直接原因,通过外排废水中氨氮含量反推计算得出,武汉石化2号催化裂化装置再生烟气中的氨气含量约为81.04 mg/m~3。     

WGS湿法烟气脱硫技术在3.5Mt/a催化裂化装置的工业应用

为满足《石油炼制工业污染物排放标准》要求,实现达标排放,中国石油广西石化公司采用美国ExxonMobil公司开发的喷射文丘里湿气洗涤技术对3.5 Mt/a催化裂化装置通过在线改造增设湿法烟气脱硫装置,标定结果表明:催化裂化装置外排烟气二氧化硫、颗粒物指标明显优于排放标准要求,外排污水达到设计要求,污泥可直接填埋;物料平衡数据合理,关键操作参数满足设计要求,能耗、物耗略低于设计值,对催化裂化装置操作无影响,操作简单,可实现长周期运行。     

催化裂化烟气脱硝脱硫除尘新技术

催化裂化（FCC）装置是炼油企业主要的粉尘、SOx和NOx排放源。针对FCC烟气的特点,中国石化开发了具有完全自主知识产权的SCR脱硝-热量回收-CO氧化高效耦合工艺和新型湍冲文丘里湿法脱硫除尘一体化工艺;发明了适用于催化裂化烟气脱硝的高强度SCR催化剂;开发了喷氨格栅、格栅式文丘里、喷头和高效除雾器等关键设备和专利内构件产品。在中国石化镇海炼化分公司建成国内首套FCC烟气除尘脱硫脱硝装置,工业运行结果表明,净化烟气粉尘浓度小于20 mg/m3,SO2浓度小于10 mg/m3、NOx浓度小于50 mg/m3（最小20 mg/m3以下）,逃逸氨浓度小于2.0 mg/m3。     

中国石化茂名分公司首套烟气脱硫脱硝环保装置投用

<正>中国石化茂名分公司烟气脱硫脱硝装置是该公司投用的第一套烟气脱硫脱硝环保设施,将大幅降低烟气中的硫化物、氮氧化物和粉尘含量。该装置于2012年12月20日开工建设,采用美国Belco公司的湿法洗涤技术和臭氧氧化技术,设计处理能力为317 873m3/h(标准状态),主要处理2.20Mt/a催化裂化装置余热锅炉排放的烟气和1.50Mt/a催化裂化汽油吸附脱硫装置的烟气。经处理后,含硫     

WGS湿法脱硫技术在3.5 Mt/a催化裂化装置的工业应用

为满足《石油炼制工业污染物排放标准》要求,实现达标排放,中国石油广西石化公司采用美国ExxonMobil公司开发的喷射文丘里湿气洗涤技术对3.5Mt/a催化裂化装置通过在线改造增设湿法烟气脱硫装置,标定结果表明：催化外排烟气二氧化硫、颗粒物指标明显优于排放标准要求,外排污水达到设计要求,污泥可直接填埋;物料平衡数据合理,关键操作参数满足设计要求,能耗、物耗略低于设计值,对催化裂化装置操作无影响,操作简单,可实现长周期运行。     

催化裂化装置烟气脱硫废水处理技术的实践

在大气污染越来越严重的背景下,我国提出了污染物排放总量减少、二氧化硫排放量减少的目标.中海油气(泰州)石化100万吨/年重油催化裂化装置为应针对炼化企业烟气排放的特点引进先进的工艺技术,采用湿法洗涤烟气脱硫技术,其中喷射文丘湿法洗涤工艺,能有效处理炼油催化烟气脱硫废水,外排烟气中SOx、NOx和颗粒物的平均浓度,废水的...     

FCC烟气SCR脱硝装置运行问题分析及解决方案

详细分析了FCC(流化催化裂化)烟气SCR(选择性催化还原法)脱硝催化剂结垢堵塞引起催化剂失活及SCR反应器内部设备腐蚀的原因.分析表明:降低SCR入口烟气NOx和SO3含量,是防止SCR装置硫酸铵盐生成的有效措施,而FCC脱硝和脱硫助剂可以在再生器中大幅度降低NOx和SO3含量.采用天津某公司FCC烟气脱硫脱硝复合助...     

催化裂化烟气中的NOX及其脱硝技术应用简介

催化裂化(FCC)装置再生烟气的NOX排放造成对环境的污染日益受到关注,开展催化裂化装置再生烟气的NOX达标治理势在必行。本文对催化裂化装置现有烟气脱硝技术进行探讨,从催化裂化再生烟气NOX的产生原因,环境影响,排放标准,治理技术手段入手,介绍了现有主要的催化裂化脱NOX的技术,如两段再生技术、添加脱NOX助剂、选择性催化还原(SCR)技术、臭氧氧化脱硝技术等,并对这些技术的工艺特点、技术现状、应用情况、运行状况等进行了简单介绍。     

EDV法烟气脱硫技术的工业应用

在中国石油锦西石化公司重油催化裂化装置配套的烟气脱硫装置上,采用了EDV湿法脱硫技术。工业应用表明,烟气脱硫装置投用后,烟气脱硫率和除尘率均在95%以上,出口烟气中SO2和粉尘质量浓度均满足GB 31570—2015要求。洗涤塔烟囱外排烟气中的凝结水p H值偏低,存在腐蚀减薄烟囱的可能性。在生产过程中,将循环浆液的p H值控制在7.2,这样可避免洗涤塔内壁和管线内结垢现象的发生。     

射流曝气技术在FCC烟气脱硫废水处理中的应用

目前流化催化裂化(FCC)装置烟气脱硫净化基本采用钠碱湿法洗涤技术,该工艺不可避免地产生大量高化学需氧量(COD)脱硫废水。介绍了射流曝气技术在FCC烟气脱硫废水氧化中的应用,并阐述了射流曝气技术的性能特点。结合工程应用情况,分析了供气方式、工作压力、浆液池水深和布置方式等影响因素。工程应用结果显示:脱硫废水经射流曝气氧化后,COD不大于30 mg/L,COD平均去除率可达95%,远低于国家现行排放标准要求。     

WGS湿法烟气脱硫技术在催化裂化装置上的应用

中国石油锦西石化分公司1.0 Mt/a催化裂化装置采用WGS湿法烟气脱硫技术对烟气进行净化处理,该技术不需要改造余热锅炉,且能够适应催化裂化装置长周期运行的要求。运行结果表明：该技术对烟气中SO2和颗粒物的脱除率很高,且净化烟气中不夹带碱液, SO2和颗粒物浓度达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996 ）的要求;该技术不影响原催化裂化装置操作,烟气压降为负值,对烟机做功无不利影响;外排污水量很小,达到《辽宁省污水综合排放标准》(DB21.1627—2008)的要求。     

催化裂化再生烟气湿法脱硫腐蚀分析及新技术开发应用

催化裂化再生烟气湿法脱硫工艺具有SO₂脱除效率高、脱硫剂利用率高和工艺流程简单等优势,仍然是炼油企业烟气脱硫的首选工艺。湿法脱硫装置存在SO₃脱除率低和设备腐蚀严重等问题,可通过工艺优化和设备材料优选等方法来解决。催化裂化再生烟气半干法脱硫技术能够实现净化烟气超低排放,具有设备腐蚀轻微、无废水排放以及投资和运行维护费用低等优势,可在工业上进行推广应用。可再生活性焦干法烟气脱硫技术尚未应用于催化裂化烟气净化领域,目前还处于研究开发阶段,该技术具有脱硫、脱硝及除尘等多种功能,并且还能将烟气中的SO_x转化为有价值的硫酸或者硫黄,实现资源再利用,其工业应用前景广阔。     

金陵分公司Ⅱ催化裂化脱硫脱硝问题探讨

2014年新建了Ⅱ催化裂化脱硫脱硝项目,配套处理该装置再生烟气,以实现达标排放的目标。项目投运后,出现外排烟气SO_2、NH_x、颗粒物超标和废水pH值、COD超标等问题。本文对开工过程中和环保提标后出现的问题进行了分析,并提出相应解决措施。     

基于工业数据的催化裂化装置选择性催化还原脱硝机理模型

通过研究选择性催化还原(SCR)技术机理,建立催化裂化(FCC)装置再生烟气SCR系统脱硝机理微分方程组模型。基于大量工业SCR系统数据,利用龙格库塔吉尔(RKG)方法对脱硝机理微分方程组进行求解,并结合遗传算法对模型参数进行寻优。结果表明,模型对FCC装置SCR系统出口氮氧化物(NO_x)浓度预测的平均绝对误差为5.75%,模型预测值与装置实际值拟合的可决系数为0.906。这说明所建SCR脱硝机理模型具有较强的泛化能力和较高模拟精度,可用于优化FCC装置再生烟气SCR系统的操作条件,实现NO_x排放达标。