摆动式YB叶片泵定子曲线磨凸轮靠模精确计算问题

在用摆动式磨床加工YB叶片泵定子曲线时,以往总认为靠模凸轮的dρ_2/dφ_2难以用微分法进行精确计算。其实,和平动式凸轮的dρ_2/dφ_2一样,摆动式凸轮的dρ_2/dφ_2也是可以用微分法推导出其精确计算公式的。下面就介绍其推导过程。1.已知条件如图1所示,已知定子过渡曲线的极座标方程为:等加速部分ρ=r_0+((2(R_0-r_0))/α~2)φ~2(0≤φ≤(α/2))(1)等减速部分ρ=R_0-((2(R_0-r_0))/α~2)(α-φ)~2((α/2)≤φ≤α)(2)r_0——定子短半径,R_0——定子长半径,r——凸轮短半径,R——凸轮长半径,r_1——砂轮半径,r_2——滚子半径。     

自由浮动凹模闭式模锻的上限分析

符号说明 H_0、H(H_(i-1))——坯料的原始高度与经i-1次小变形后中心部分的高度。 R_1、R_2、R_3——凹模内径、冲头半径及活动凹模突肩处的半径。λ_1、λ_2、η_、η_2——比值:λ_1=R_2~2/(R_1~2-R_2~2);λ_2=R_3~2/(R_1~2-R_3~2);η_1=R_2/R_1;η_2=R_3/R_1。 (?)_0,(?)_1——上模下移速度与凹模筒移动速度。 (?)_(Z1)、(?)_(ri)、(?)_(θ1)——第i变形区的轴向、径向和切向流动速度。 (?)_(AE)、(?)_(BF1)、(?)_(BF2)——初始阶段第i变形阶段开始瞬闻金属流入上、下腔的速度和终了阶段金属流入下腔的速度。     

CCC型三切圆的解法

CCC型三切圓,在编程计算时有些困难,现介绍一种用简单的计算工具(数学用表、计算器)就能方便求解的方程组和解法,供参考。设三个已知圆分别为C_0、C_1、C_2,圆心坐标为O_0(O,O)、O_1,(x_1,y_1)、O_2(x_2,y_2);半径为R_0、R_1、R_2,且有R_0≥R_1≥R_2;所求的圆为C_3,圓心坐标为O_3(x_3,y_3),半径为R_3。     

小R弯管技术的探讨

随着国民经济和工业技术的迅速发展,为获得紧凑的机械结构,减少产品受热面所占的空间位置,对减小管子弯曲半径不断提出了新的要求,在工艺上小R弯管技术得到了不断的发展。在理论上管子最小弯曲半径可按下述方法确定: 1.根据弯管横断面畸变程度(椭圆度)的限制来确定: 断面畸变系数a=B-H/D=0.07时确定无芯轴弯管时最小弯曲半径。 r_最小=R_最小/D=9.25(0.2-δ/D)～(1/2)式中:r_最小—最小相对弯曲半径 R_最小—最小弯曲半径     

冲压加工技巧——【技巧篇】

第三章折弯§3.1 提高折弯零件尺寸精度的方法1.缺陷及其原因(1)小折弯半径下的裂纹现象:在折弯普通冷轧钢板时,当R/t相似文献   

基于小弯曲半径的线材折弯设计与角度误差分析

针对线材折弯工艺在线材直径较小且折弯长度较短的情况下,由于折弯半径过大无法满足折弯要求的现状,通过伺服控制技术提出一种基于小弯曲半径的线材折弯成形方法,建立了线材折弯过程的数学模型,推导出折弯刀进给量与折弯角度的关系。以此为基础设计了对小弯曲半径线材折弯的折弯机,并对折弯模块和折弯刀具做了详细的设计。以设计的折弯机为实验样机对直径为Φ0.5 mm的铜线进行折弯实验研究,将理论值与实际折弯角度进行对比,结合实验数据对线材折弯角度误差做了分析,得出线材折弯回弹是影响折弯角度的主要因素。最后通过对实验数据拟合的方法推导出折弯刀进给量与折弯角度的经验公式,并应用于折弯成形实验中,取得了明显的折弯补偿效果。     

JCO成型宽模不重叠折弯技术

介绍一种不预弯、免扩径的JCO宽模不重叠折弯技术。该技术通过采用宽模和大步长,实现了直缝埋弧焊管的不重叠折弯成型。分析认为:足够的折弯力和满足管筒弧形设计要求的上模半径R,是实现宽模不重叠折弯的两个重要条件;采用上模半径R满足管筒弧形设计要求的模具,通过调整下模开口距离和上模下压量,实现宽模不重叠折弯,是提高管筒成型质量和效率的有效措施。     

拉深凹模与凸模圆角半径之关系

<正> 粗看起来,拉深模凹模圆角半径(R_凹)与凸模圆角半径(R_凸)似乎毫不相干,实际上在某些情况下它们是相互制约和相互影响的。本文试图通过分析来阐明两者之间的相互关系。     

WELDOX960高强度钢板折弯回弹角预测分析与试验验证

在工程机械、船舶等制造行业中,高强度钢板折弯成形的回弹控制策略直接影响板料成形精度,为更好地研究材料厚度、下模开口、上模圆角半径、折弯角度等参数对高强度钢板折弯回弹角的影响规律,以WELDOX960高强度钢板为研究对象,采用有限元分析和试验相结合进行研究。结果表明:折弯回弹角随下模开口、上模圆角半径、折弯角度的增加,呈线性增加趋势;随着材料厚度的增加,折弯回弹角大致呈直线减小的趋势,当厚度大于7 mm时,减少的趋势变缓。最后,综合考虑各影响因素,得出了WELDOX960高强度钢板的回弹角预测方程,并通过试验对比加以修正,回弹角与工程实际一致。     

防止5A06铝合金薄板折弯开裂工艺参数研究

应用有限元分析软件Ansys,考虑了上模压头圆弧半径R、V型槽宽度W及料厚t等因素,进行了5A06铝合金薄板90°折弯数值计算。通过对应力云图中应力变化的分析,总结了各因素对折弯开裂的影响规律:随上模压头圆弧R的增大,折弯开裂倾向减小;随料厚t增大,折弯开裂倾向增大。设计了上模圆弧半径R=1.0、1.5、2.0 mm,通过对料厚t≤2.5 mm的5A06铝合金薄板在不同槽宽进行90°折弯的正交试验,结果与数值分析总结的规律相吻合,并确定了V型槽宽度对折弯开裂的影响规律:随V型槽宽度的增大,折弯开裂倾向减小。     

考虑成形损伤的DP980钢板GISSMO失效模型开发及试验验证

以第3代超高强钢DP980为研究对象,设计6种特征拉伸试样来获取不同的应力状态,以及应变路径下的极限应变,开发GISSMO失效模型并完成试样级别的仿真标定,同时基于单向拉伸试样的对标获取网格尺寸修正系数。以理论推导的方式计算帽形梁的折弯损伤,确定折弯半径,设计帽形梁准静态三点弯曲试验和帽形梁动态轴向压溃试验,基于已开发的GISSMO失效模型,利用DYNA完成帽形梁折弯仿真并获取折弯后的初始损伤,最后引入初始损伤并完成试验的仿真对标。结果表明,考虑初始损伤后,GISSMO失效模型的仿真结果与试验结果更吻合,表明在发生较大的加工初始损伤时必须考虑成形初始损伤。     

折弯机自由折弯时折弯件的挠曲

通过对板材折弯变形区受力范围和弯曲半径的界定,推导出计算折弯件挠度的方法.为了使检测到的挠度充分反映出折弯机的工作精度,需对试件的宽度和厚度作合理匹配,本文提供了板材折弯时宽厚匹配的计算依据和方法.     

基于径向基函数近似模型的板料自由折弯成形回弹预测

为实现对钣材V形自由折弯的有效控制,首先建立了V形自由折弯卸载前上模下压量模型,并基于此理论模型在有限元分析软件ABAQUS中运用显示和隐式相结合的方法,对板材V形自由折弯成形与回弹过程进行有限元仿真。然后以板料回弹量为试验指标,以板料厚度、板料弹性模量、上模圆角半径和下模开口宽度为影响因子,每个影响因子取5个水平数,设计了正交试验。根据正交试验方案及结果,建立自由折弯板料成形回弹的径向基函数近似模型。通过仿真试验与实际折弯试验对模型进行了验证,回弹预测角度误差为±0. 8°,验证了方法的可行性,为下一步应用于自主研发的折弯机数控系统提供支持。     

板料折弯机折制大圆弧时折弯角度和挡料位置计算

介绍了在板料折弯机上用自由折弯方式折制大半径圆弧的工件时，每个工步折弯角度和挡料位置的计算公式，并对展开长度、折线与圆弧之间的最大误差值进行了推导计算。     

小圆弧直角弯管模

我们在生产合成塔的内件时,遇到一种直角弯管,规格是φ38×3mm,弯曲半径R_内=36mm,材料是1Cr18Ni9Ti 。有关设计手册中规定,这种规格钢管的最小弯曲半径R_内=70mm。以前采用的方法是钢管内先灌铅,后弯制,虽然弯曲半径能保证,但质量却达不到要求,弯曲截面椭圆度高达20％以上。最近,我们改进了工艺,经多次试验,存冷     

高弹性材料的弯曲

<正> 在一般材料的自由弯曲中,材料的机械性能、弯曲系数r/t、园角半径R、间隙Z和弯曲方式是影响回跳值的主要因素。在高弹性材料的弯曲中,这些因素的影响将显得更为突出。 例如,普通材料的弯曲,当凸模的园角半径为0.2～0.3mm时,其回跳值是负值或零值的,但对高强度、高弹性材料的弯曲,若采取同一条件,则由于弯曲系数过小,弯件的应力集中部位有可能发生折裂,因此须根据不同的材质选择最小的合理弯曲半径R_(min)(图一)。 又:当r/t的比值逐渐增大时,回跳值随不同材料的性质而相应的发生变化。(图二)     

椭圆最佳八段圆弧拟合

笔者对八段圆弧拟合进行了多种方法的计算对比和探讨,提出以拟合误差求取椭圆长轴顶点处圆弧半径R_1(R_1大于长半轴顶点处的曲率半径b~2/a)和短半轴顶点处的圆弧R_2(R_2小于短半轴顶点处的曲率半径a~2/b),使R_1和R_2间的过渡圆弧R与R_2切于R_2与椭圆的交点处,与R_1相切于R_1与椭圆的交点之内的方法。使椭圆的八段圆弧的拟合精     

引伸件凸缘校平模的设计

在冲制带凸缘(图中F部份)的筒形引伸工件时,有时因工件材质的引伸性能的原因,为了减小引伸时的阻方,防止工件引伸时破裂,往往将引伸凹模的圆角半径R_1取得大于产品需要的R_2;有的零件需经过数次引伸,才能得到工件所需的直径和长度,此时的R_1为一不规则的圆弧。为了使工件     

冷冲模设计工艺参考资料(二)

三 压延 一、压延零件的工艺性 1.圆筒形压延件:(见图一) (1)圆筒形压延件的底面与壁之间的内圆角半径R_1在一般压延工艺中为R_1≥     

异形花键截面钢丝辊模拉拔模拟研究

利用Deform-3D软件对异形花键截面钢丝的辊模拉拔工艺过程进行模拟研究。对预成形阶段的辊拉模外齿圆角与内齿圆角进行了参数优化,获得了最佳工艺参数组合,即外齿圆角半径R_1为0.5 mm,内齿圆角半径R_2为0.5 mm。为保证最终产品尺寸,选定整形阶段外齿圆角半径R_1为0.4 mm,内齿圆角半径R_2为0.4 mm。根据最优组合参数进行了模拟仿真与实验验证。模拟结果表明,工件上的圆角均能填充饱满。实验结果表明,零件表面齿形处成形质量较好,外齿与内齿处圆角填充完整。实验结果与模拟结果基本一致,获得了符合产品尺寸的制件。模拟和实验结果有助于研究异形花键截面钢丝辊模拉拔过程的宏观变形,为精密异形丝的成形过程提供了理论指导。