Ф2.4m×8m水泥磨综合技术改造

我公司现有两套水泥粉磨系统,其中2号磨为!2.4m×8m的球磨机,采用开流系统生产水泥,台时产量仅为15.2t/h左右,水泥磨的生产能力未能充分发挥,水泥粉磨电耗高,生产成本居高不下。经过多方面考察,我们决定采用日资企业盐城大志环保科技有限公司的设备和生产工艺改造技术对2号磨进行综合技术改造,改造后经过近壹年的运行取得了良好的经济效益。1改造前的基本情况改造前系统工艺流程为:熟料和各种混合材从各自的料库经计量后由皮带输送机送入磨机,物料经过磨机研磨后由磨尾卸出,经提升机进入成品库顶螺旋输送机送入成品库。球磨机主机功率570kW…     

Ф2.4m×10m高细水泥磨改闭路磨提产的体会

我厂2002年新上了1台Ф2.4m×10m高细磨生产P·O 32.5水泥,经过3年多的运转,台时产量始终在18～20t/h左右,比表面积在340～360m2/kg.2005年由于市场需求量增大,如果再上1台磨机投资会很大,为此,决定对磨机进行闭路改造;采用JDZ-800高效抗结露组合式双转子选粉机,同时改进磨机内部结构,以达到提产的目的.改进后,磨机产量逐渐提高到25～26t/h,日产量达到600t/d.     

Ф2.4×10m水泥磨联轴器的修复

我公司φ2．4×10m的水泥球磨机的电动机和主减速机、主减速机和球磨机之间的联接均为尼龙柱销联轴器。由于联轴器出现问题,影响了设备的正常运转和生产的正常进行。现将联轴器的修复方法作一介绍。     

Ф2.4×10m水泥磨系统的技术改造

0 概述我厂现有1台Ф2.4×10m两仓水泥磨,配有Ф2m旋风式选粉机一台,主要生产P.O42.5等级水泥,综合电耗达41kWh/t.自1997年投产以来,选粉效率低,台时产量仅19t左右,比表面积约250～280m2/kg.为了与新国标接轨,于2001年3月对其进行改造,取得了良好效果.     

Ф2.4m×8m烘干生料磨系统的技术改造

我厂一区原料车间有Ф2.4m×8m烘干生料磨1台,1998年12月份投产,经过不断努力,于1999年5月份台时产量达到设计能力24～26t/h.由于窑台时产量提高,使生料供应紧张.鉴于此,车间于6月份对烘干生料磨系统进行技术改造,取得了较好的增产节能效果.     

φ2.4m×8m水泥磨综合技术改造

我公司现有两套水泥粉磨系统,其中2号磨为φ2.4m×8m的球磨机,采用开流系统生产水泥,台时产量仅为15.2t/左右,水泥磨的生产能力未能充分发挥,水泥粉磨电耗高,生产成本居高不下.经过多方面考察,我们决定采用日资企业盐城大志环保科技有限公司的设备和生产工艺改造技术对2号磨进行综合技术改造,改造后经过近壹年的运行取得了良好的经济效益.     

Φ2.4m×10m水泥磨系统改造

1工艺系统改造我公司Φ2.4m×10m水泥磨与Φ2m旋风式选粉机、布袋除尘器、旋风除尘器等构成闭路系统。粉磨水泥设计能力18t/h。由于1996年建厂之初,回转窑熟料煅烧技术欠佳,熟料出现过烧难磨现象,至1999年5月磨机台时产量才达设计能力,但制成工序水泥综合电耗(包含包装用电)高达43.5kWh/t。2000年首次对系统进行改造:Φ2m旋风式选粉机更换为NHX-700选粉机。同时在熟料入磨前增设超高细防尘破碎机。该破碎机出料筛板与锤头磨损较快,45～60d必须更换,相对材料消耗成本较高,但该破碎机破碎效果较好。同时将水泥磨隔仓板向一仓方向移动1块衬板…     

φ2.4m×13m水泥磨筛分高产改造

我公司２台φ２．４ｍｘ１３ｍ开流水泥磨,在１９９４～１９９６年的生产运行中,由于细度偏粗,只能生产４２５号水泥,台产最高只能达２２ｔ／ｈ,主机电耗达３３ｋＷｈ／ｔ,因此决定采用筛分磨技术进行改造。１改造内容改造工作内容主要有：增大进料螺旋截面,提高过流能力;磨内设置筛分装置,二、三仓隔仓板加装筛板,限制大颗粒流入三仓;三仓内安装３道微段激发装置,激活物料抛撒死区;对仓位进行调整,满足粉磨特性要求;出料装置改造;磨机配套布袋收尘器由原反吹风清灰改为压缩空气强制脉冲清灰,增加磨内通风以提高磨机产量。…     

用高产筛分技术改造Ф2.4 m×13 m水泥磨的实践

管磨机是传统的水泥粉磨设备.近年来,随着磨内筛分技术研究的不断深入,使水泥开路粉磨系统的粉磨效果已接近闭路粉磨系统.用磨内筛分技术改造水泥磨,具有投资省、改造期短、成品比表面积高、在同一细度下成品早期强度高等特点,因此受到广大水泥生产企业的青睐.     

Ф2.4 m×12 m水泥磨改高效筛分磨的方法及效果

水泥磨是水泥生产各工艺环节中耗电最多的设备,约占1/3以上.其粉磨效率极为低下.据安赛姆的测定方法,筒式磨机的效率只有0.6%,最高也不超过9%.因此,高效粉磨设备的研制和粉磨新技术的探讨一直是世界各国水泥工作者十分重要的课题.对现有的水泥厂来说,加速对水泥磨机的技术改造,不失为一种节能、降耗、提产的有效途径.我厂有2台Ф2.4 m×12 m水泥磨,为了提高水泥磨的产量,降低能耗,我们运用高效筛分技术于1998年6月和8月分别对2台水泥磨进行了技术改造,取得了很好的效果.现将其改造的具体方法和效果介绍如下.     

Φ2.4m×12m水泥磨系统的节能降耗改造

<正>我公司原有两台Φ2.4m×12m一级闭路水泥磨,1988年建成投产。该系统磨前无预破碎,入磨物料采用库下配料输送至磨头仓缓冲、磨头皮带秤计量的模式。磨尾配用老式选粉机、二级收尘系统,成品水泥采用单仓泵,由空压机供气,气力输送入水泥库。     

Φ2.4m×10m高细水泥磨改闭路磨提产的体会

我厂2002年新上了1台Φ2.4m×10m高细磨生产P·O32.5水泥,经过3年多的运转,台时产量始终在18～20t/h左右,比表面积在340～360m2/kg。2005年由于市场需求量增大,如果再上1台磨机投资会很大,为此,决定对磨机进行闭路改造;采用JDZ-800高效抗结露组合式双转子选粉机,同时改进磨机内     

Ф5m×15m闭路水泥磨系统工艺设计及生产调试

沙特纳杰兰水泥公司6000t/d熟料生产线配两台05m×15m闭路水泥磨系统.设计能力为160t/h.文章全面俱到介绍了该闭路水泥磨系统工艺流程、主要设备性能参数和磨内装置配置特点;重点对调试期间出现的成品细度偏粗、产量偏低和性能考核前出现的低产运行情况,进行具体原因分析和针对性措施介绍;同时简要介绍了系统工艺设计中的一些不足及其处理措施.这两套水泥磨粉磨系统目前均已顺利通过72h的性能考核测试,其中:平均台时产量分别为164t/h(#1磨)和160t/h(#2磨);比表面积为320-330m2/kg;出磨水泥温度约70℃.均达到并超过设计指标.     

Ф2.4m×12m水泥磨筒体断裂的原因与对策

φ２．４×１２ｍ水泥磨的筒体断裂是一个非常严重的问题,要从理论设计、结构、焊接质量和运行条件等各方面分析断裂原因,从分析的结果可知:焊接质量不符合技术要求是简体断裂的最大隐患,筒体断裂的处理方法包括做焊接试样、打磨探伤、钻止裂孔、撑内支撑、调正筒体、焊防变形板、开坡口、焊接和调整小齿轮等步骤,其中,焊接是处理方法成败的关键,必须按步骤,按要求施焊,保证焊接质量。     

Ф2.4×13m筛分磨操作与管理

磨内筛分技术是合肥水泥研究设计院粉磨所研究开发的一项增产节能新技术.我厂在充分调研了有关厂家使用情况后,于1996年5月采用这项技术对φ2.4×13m水泥磨进行了改造(1),并于1997年4月改造了磨机收尘系统.     

Φ3.2m×13m开路高细水泥磨闭路改造经验

2011年初我公司对三分厂2号Φ3.2m×13m高细开路水泥磨进行了闭路改造,增加了一台T-Sepax高效三分离选粉机,并做了相应的改造,改后磨机台时产量提高,吨电耗下降,取得了良好的经济效益。     

Ф4m×13m水泥磨综合改造与调试生产

我公司原有Ф4m×13m闭路粉磨系统生产水泥,因入磨粒度不均匀,台时产量不稳定,且平均仅为80t/h左右,粉磨电耗高,生产成本居高不下.经过分析:决定将闲置的1台RP120/80辊压机改成辊压机加打散分级机与磨机组成联合粉磨系统.     

Ф2.4m×10m水泥磨尾收尘风机主轴温度高的处理

我集团一粉磨站Ф2.4m×10m水泥磨尾采用脉冲袋式除尘器除尘,配备排风机风量为8700m3/h,主轴转速2 200r/min,运转方式为连续式.风机主轴轴承为312型,采用钙基脂润滑,通过油嘴加入,轴承座两侧端盖用毛毡密封.     

Ф3×11m开路水泥磨的提产改造

吉林省辽源市金刚水泥集团东城水泥厂设计牛产能力20万吨／a,但一直没达产,每年只能生产14～15万吨水泥。这个厂只有一台中3×11m水泥磨。这种磨设计生产能力开路37t／h,闭路47t／h。在金刚集团刚接手时,台时产量只有28t／h左右,虽然经过努力,到2003年也只能达到35t／h。后又经过几年的努力,进行了一系列技术改造,使台时产量逐年增长,由35t／h、45t／h、52t／h、62t／h、66t／h、