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1.
胡辉 《机械工人(冷加工)》2011,(19):64-64
1.故障现象
一台沈阳菲迪亚机床有限公司出产的HS664RT摇篮式双转台五轴数控机床,采用FIDIAC10数控系统以及FIDIAXPOWER的数字伺服驱动。该机床主轴使用的是意大利OMLAT电主轴,主轴旋转时出现以下报警: 相似文献
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根据机床的机械特性和加工要求,进行伺服参数的优化调整,可更好地发挥数控机床控制系统的性能,提高机床的速度和精度。阐述了速度增益和速度环前馈系数的调整,以及CNC按进给速度差值进行加/减速控制时确定伺服参数的调整方法。 相似文献
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以自行研制的微铣削数控机床的双闭环进给伺服系统为对象,对其动态性能进行了研究,采用PID及前馈复合控制方式对角位移伺服环及线位移伺服环进行了调整,有效地提高了系统动态响应性能. 相似文献
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直线电机直接驱动方式是高速精密机床进给系统的一种理想驱动方式,它将直线电机的定子和动子分别安装在机床床身和工作台上,取消一切机械传动环节,大大提高进给系统的伺服性能。根据直接驱动进给系统的控制模型,分析了系统动态刚度的计算方法和主要影响因素,提出了提高动态性能的方法,并介绍了直线电机伺服进给系统的关键技术。 相似文献
8.
机床伺服进给系统的可靠性试验和评估多基于独立的功能部件试验平台,试验时间长,成本高。针对以上问题,提出机床伺服进给系统在机可靠性加速试验和评估方法。在分析机床伺服进给系统故障模式的基础上,选取机床伺服进给系统性能退化的敏感特征量,形成基于性能退化的机床伺服进给系统在机可靠性加速试验,并开发了相应的可靠性水平评估算法,可以计算得到机床伺服进给系统性能退化失效时间的估计值。通过机床伺服进给系统在机可靠性加速试验和评估方法,能够较好地反映机床伺服进给系统的性能可靠性水平。 相似文献
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李小军 《机械制造与自动化》2010,39(6)
利用直线电动机作为快速伺服进给单元,实现机床的零传动,能达到高速高精度加工目的.但直线电动机在运行过程中进给速度越大,电动机实际运动的位置跟随理论运动的位置性能越差,如何降低系统响应的跟随误差,是使系统性能优化的关键.通过PMAC双闭环控制,专家自适应PID伺服控制环调整控制参数,能使直线电动机进给系统获得良好的动态及稳态性能. 相似文献
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目前,五轴数控机床伺服进给系统的动态误差研究大多偏向定性分析,难以满足动态误差辨识的需要.针对此问题,这里提出了一种能够定量分析伺服进给系统动态误差的新方法--延时连续法.首先,建立五轴数控机床平动轴和转动轴以及伺服电机系统的数学模型,调节位置环、消除代数环后得到完整的单轴机电耦合模型;其次,利用偶极子相消的方法获得了系统动态误差受输入影响的传递函数简化表达式,然后通过仿真分析证明了化简后函数的准确性,基于此简化函数提出了分析五轴机床伺服进给系统动态误差的延时连续法,并给出了其数学定义及相关表达式;最后通过仿真实验和理论计算结果的对比验证了延时连续法的有效性. 相似文献
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江彦 《中国制造业信息化》2009,(3):14-15
当意大利FIDIA(菲迪亚)集团创始人Morfino先生遇到誓将中国机床产业推向世界高端的中国沈阳机床集团董事长关锡友,未来的中国高端数控机床核心技术将打破窘境不再受制于“技术许可”; 相似文献
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交流异步伺服在数控系统中的应用 总被引:5,自引:0,他引:5
介绍了交流异步伺服的控制原理及其在机床数控系统应用中的具体性能要求;比较了交流 步伺服和其它伺在数控系统中的差异及优缺点,指出在机床数控系统中应用交流异步伺服是今后的发展方向。 相似文献
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随着数控系统往总线化方向发展,数控系统与伺服驱动器间因总线协议而绑定。在机床动态性能不理想时,无法区分是数控系统运动控制上的原因,还是伺服驱动电机系统响应性的原因。为排除数控系统运动控制算法等的影响,将耦合问题解耦,研发了一款基于嵌入式硬件的支持Ether CAT总线和MetroLink-Ⅲ总线的机床动态性能测试工具。该测试工具可替代数控系统控制伺服驱动器的运动,可自由配置总线过程数据,可自由调整运动控制参数,并存储机床位置反馈元件反馈位置信息,对典型运动进行直观的图形化显示,便于测试结果的呈现和运动控制参数的调优。 相似文献
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李洪波 《机械工人(冷加工)》2009,(14):28-29
随着零部件加工和模具制造水平的日益提高,机床行业对数控系统的综合性能也提出了越来越高的要求。伺服调整作为一种动态的测量和补偿方法,对于充分发挥数控系统性能和提高加工质量,具有重要的意义,因此也成为中高档以上数控系统必备的功能。 相似文献
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在数控机床中,伺服系统是数控机床装置和机床的中间连接环节,是数控系统的重要组成部分。伺服系统接受来自伺服控制器的进给脉冲,经变换和放大转换为机床工作台的位移,使工作台跟随指令脉冲移动。讨论了闭环伺服数控系统的数学模型,对闭环伺服系统的动态、静态性能进行了详细的分析,该研究结果为提高数控加工的控制精度提供了理论基础。 相似文献