掩膜电解加工小孔仿真分析及实验研究

采用掩膜电解加工单个微孔的方式研究加工参数对凹坑形貌的影响,该方法具有操作简易以及工件无内应力等优点。采用COMSOL软件对加工间隙的电场进行仿真分析,研究了掩膜电解加工间隙对阳极表面电流分布的影响。实验中采用光刻技术在阳极工件表面制作尺寸均匀的微孔,孔径500μm,厚度50μm,通过采用不同加工电解液,电解液浓度,加工间隙以及加工电压加工凹坑并研究不同条件对凹坑形貌的影响。实验结果表明:随电解液浓度、加工电压的增加凹坑的孔径和孔深都出现不同程度增加;随加工间隙的增大孔径增大程度减小,孔深没有一致规律;NaCl溶液加工的凹坑比NaNO_3出现杂散腐蚀严重。     

激光加工小孔

苏联布良斯克运输机械制造研究所研究了能量达30焦耳的脉冲辐射激光器,能在磁继电器衔铁座装置上钻小孔,钻孔直径为0.8～1.0毫米,深度为3毫米。继电器座上的盲孔被通孔所代替,这是从板材下料时,借助与其它孔一起制成的两个工艺孔来实现的。激光钻孔的深度由工艺孔到继电器座端部的距离来确定,为了3毫米。激光束聚焦在继电器座的端面上,为了     

小孔加工工艺

<正> 镗削孔径小于φ25.4mm的小孔时,关键在于小柄经镗杆。同时应注意刀具的选择、安装、切削速度和进给量,才能加工出精度高、成本低的小孔。     

激光精密小孔加工

直到工业激光器出现,汽体透平结构中的精密小孔的加工一直是个问题,而对更小孔的需求量又在不断增加。1976年10600马力(7904千瓦)的大型透平的采用与激光技术的发展恰相呼应,这种情况达到了一个关键时刻.技术要求对新透平规定了非常高的燃料效率和性能,这样,燃烧室的衬套上就需要有很多的小冷却孔。新型燃烧室衬套设计要求30个独立的条目,其中包括有15个冷却孔的要求.冷却孔的主要用途是让发动机上的压缩机部件中的空气在重要的冲击时刻进入燃烧室,在燃烧室衬套内壁和燃烧室里的猛烈的环形火球之间产生一个气体薄雾边界层,以避免发生过热现象。     

电解加工小孔方案优化及实验研究

小孔法是工程中残余应力测量最常用的方法,传统机械加工小孔会引入塑性变形与附加应力,影响测量结果的准确性.采用无应力产生的电解加工方法进行小孔加工在残余应力测试方面具有显著优势.利用不受加工结构限制的3D打印技术制造中空循环电极,搭建动液电解加工小孔装置;利用Fluent软件进行流场仿真,以电解加工表面电解液流速大小和流场均匀性为评价标准,优化中空循环电极内部流道结构;根据流场与电场仿真结果表明中空循环电极环形隔板壁角β对电解加工精度有较大影响.以纯铁(DT4E)为实验材料,进行不同壁角β下电解加工小孔实验,壁角β为60°时小孔孔形最佳.     

喷油器小孔AFM工艺仿真研究

喷油器小孔表面质量直接影响其工作性能,但因孔径微小,传统抛光工艺受尺寸和加工条件限制,难以达到表面质量的要求,AFM工艺很好的解决了这一难题。本文应用Fluent流体仿真软件对磨粒流抛光过程进行研究,得到不同入口压力下磨粒流在喷油器内的压强、速度分布云图,为实际加工做参考。     

钛合金小孔电火花加工有限元仿真研究

为有效地预测钛合金材料电火花小孔加工的体积去除率,利用有限元法建立了单脉冲电火花加工钛合金小孔的数学模型。模型考虑了诸多因素：高斯热源模型、能量分配率、随放电时间变化的放电半径以及熔融潜热。应用生死单元法模拟出去除体积形貌图,然后计算出单脉冲去除体积。采用K1C高速小孔机加工钛合金小孔,记录加工时间,利用称重法得出加工前后重量,从而算出单脉冲体积去除率。验证实验得出,实际加工单脉冲体积去除率和模拟结果的误差小于10%,结果表明,仿真模型可较准确地预测体积去除率,为指导电火花加工钛合金小孔提供了依据。     

高速电火花加工小孔工艺

近年来,随着科学技术的迅速发展,需要对大量的各种不同类型的小孔进行加工。众所周知,电火花加工小孔工艺早已在生产中得到了应用,但其加工范围受到很大限制,不仅加工效率低,而且加工深度也浅,一般孔深与孔径之比不太于10～20,这不能满足实际生产的需要,所以,寻求一种既能     

小孔加工电火花脉冲电源实验研究

针对传统脉冲电源普遍存在的电能利用率低、电阻发热严重、散热设备庞大等问题,提出了一种取消限流电阻的电火花脉冲电源结构。电源由PWM控制器、DC/DC变换器、加工脉冲时序发生器等组成。电源本身具有自动调节输出电压的功能,可实现空载击穿电压、脉冲宽度、脉冲间隔独立可调,取消了体积庞大的工频变压器。通过多次小孔加工实验获得了脉冲电源加工过程中电极损耗率、小孔椭圆度以及单边放电间隙等和电源稳定性相关参数的数据曲线,所得数据表明电源具有较好的加工稳定性和可靠性。     

削边电极电火花小孔加工仿真及试验研究

小孔加工是电火花加工的重要应用领域之一,然而,在实际应用中,我们发现随着加工深度的增加,材料去除率越来越低,加工速度也越来越慢,甚至无法加工,此外,小孔的形位精度越来越差,容易出现加工锥度,无法满足现代社会机械加工中高精度,高质量,高效率的要求。通过对削边电极的制备过程进行介绍,用不同直径的圆柱电极和削边电极加工不同厚度和不同材料的工件,改变加工电参数,比较加工速度的快慢;用Gambit建立仿真模型,用Fluent仿真软件研究削边电极和圆柱电极的速度场、压力场,并且对图像进行处理分析。     

深小孔类工件加工工艺研究

推力器接板为多孔形结构,含有深径比大于20的深小孔,加工时易出现孔偏,钻头易折断等难点。通过改进加工工艺、制作装卡工装、优化工艺参数等措施,提高了接板深小孔加工合格率以及生产效率,可为其他产品深小孔加工提供参考。     

抽吸电极电解加工微小孔加工工艺研究

航空发动机中的微小孔电解加工的入口杂散腐蚀影响着零部件的疲劳强度,针对电解加工微小孔时入口形貌不理想的难题,利用抽吸电极电解加工方法,有效降低了高温合金上微小孔入口的杂散腐蚀。通过多物理场耦合模型分析了电解加工过程中的电场、流场分布情况和轮廓成型过程,与相同参数下管电极电解加工对比,同时研究加工过程中的供给流量与抽吸压力的大小对入口形貌的影响,并优化了仿真参数,进而指导加工工艺。仿真与试验结果表明：采用合适的抽吸电极结构和加工工艺参数,电解加工的入口杂散腐蚀区域可明显减小甚至消失,可以有效提高加工定域性;在其他参数不变的情况下,采用1.5 mL/min的供给流量、27 mL/min的回收流量时,加工过程稳定无短路,获得的入口形貌无杂散腐蚀。研究结果对进一步了解抽吸电极电解加工的原理以及提高高温合金小孔加工质量均具有重要意义。     

激光珩磨加工工艺参数的实验研究

简要介绍了激光珩磨加工，通过实验，研究了激光加工参数对激光珩磨加工质量的影响，初步确定了合理的参数范围，并提出了进一步优化所应考虑的因素。     

数控高效电火花小孔加工工艺及设备

本项目采用电火花蚀除原理,用中空铜管作为电极,施以高压水质工作液,能对各种导电材料尤其是难切削材料进行孔的高速加工。本设备的床身采用C型结构,主轴头设置摆动机构,可方便地加工斜孔,主轴设置二次行程,可使导向器方便地接近工件,工作台可     

小孔喷丸加工的工艺特性及其加工控制研究

研究了小孔内壁喷丸强化加工的喷射方法，介绍了小孔内壁喷丸强化处理的工艺特性，提出了“把喷丸强度的均衡性作为主要影响因素来制定其工艺控制方案”的思路，并给出了与工艺特性相关的运动控制模式。     

高硬度小孔珩磨加工工艺分析

1 概述 小孔的加工过程一般是由钻、扩、铰来完成的,对某些高硬度材料或经淬火热处理后的精密小孔,则要通过磨削加工才能完成。磨削方法有内圆磨削、研磨和珩磨。 内圆磨削由于小孔直径很小,磨头尺寸大小受限制,磨头杆在磨削力作用下发生弯曲变形而影响工件的形状精度。研磨过程孔的形状精度也不太好控制,很容易超差,且加工效率很低。采用珩磨加工不但可以保证加工精度,而且可以大大提高加工效率,一般小孔珩磨的椭圆度、锥度≤0.5μm,轴线不直度≤1μm,孔壁粗糙度也较稳定可靠。因此,珩磨加工高硬度小孔是比较合理有效的。     

电火花小孔加工速度的工艺试验研究

简述电火花小孔加工试验原理及系统构成,并分析了工件材料的热物理系数、平均功率及脉冲宽度等参数对电火花小孔加工速度的影响,为实际应用提供了重要参考。     

超声电解复合加工小孔工艺试验研究

为了研究超声电解复合加工难加工材料上小孔工艺,在8 mm厚的不锈钢1Cr18Ni9Ti上进行通孔加工试验。通过正交试验研究了电压、初始间隙、阴极转速和进给速度对小孔直径和表面粗糙度的影响,运用综合平衡法得出最优组合是:电压7 V、初始间隙0.2 mm、阴极转速1 600 r/min、进给速度1.6 mm/min。