深沟球轴承外圈毛坯滚珠旋压成形数值模拟

描述了一种应用滚珠旋压加工深沟球轴承外圈毛坯的工艺过程,采用ANSY/LS-DYNA软件对不同滚珠直径和进给量的滚压过程进行刚塑性有限元分析。结果表明:同一滚珠直径和旋深进给量时,径向旋压力和总旋压力随着旋深的增加呈上凸的二次曲线形式,切向旋压力呈增长趋势(趋缓);同一旋深和旋压进给量时,旋压力与滚珠直径呈线性增长关系;同一旋深和滚珠直径,旋压力与进给量呈线性增长关系。     

军工民品科技信息

金属旋压成形技术　　旋压综合了锻造、挤压、拉伸、弯曲、环轧、横轧和滚压等加工特点的少无切削加工的先进工艺。我所在旋压工艺技术和理论研究、设备研制、旋压制品开发方面不断进取 ,取得了显著成果。并首创“录返式数控旋压机”,研制单旋轮、双旋轮、三旋轮旋压机、普旋旋压机、强旋旋压机、数控旋压机、计算机伺服旋压机和热旋旋压机等 1 2类旋压机床。广泛应用于兵器、航天、核能、汽车、客车、轻工等行业 ,有的设备远销国外。单　位 :长春设备工艺研究所地　址 :长春市 1 0 80信箱邮　编 :1 30 0 1 2联系人 :李景权电　话 :( 0 4 31…     

超重型双辊轮强力旋压机的研制

本机床为国家攻坚工程成果。针对大型变截面复杂曲母线零件及大直径长筒体等超大型复杂零件在旋压制造中存在的技术难题,设计开发了大旋压力、高精度及具有智能录返功能的超重型双辊轮强力旋压机,并对其结构、性能特点及关键技术作了论述。该超重型双辊轮强力旋压机的研制,解决了航天军工等重点领域关键复杂零件的加工难题,特别是研发的免编程智能录返旋压技术,使机床实现了大型复杂旋压零件的高精度、高效加工。     

旋压辊运动轨迹设计与旋压力计算

对一步法无胎冷旋压机中的旋压辊装置运动轨迹的设计进行了分析，给出了旋压力的两种理论计算方法，并与工业样机实际测试值进行比较，为旋压机的系列设计提供了理论依据。     

薄壁筒形件错距强力旋压成形的工艺研究

通过双旋轮错距强力旋压成形薄壁筒形件的工艺研究,对错距旋压过程中旋轮轴向错距值的选择、进给比、冷却、润滑进行了讨论,对旋压缺陷进行了分析,解决了旋压过程中出现的问题,达到了工件质量要求。     

铸旋铝合金轮毂旋压模具设计及压料方式研究

对铸旋铝合金轮毂旋压模具的设计进行了有限元热模拟分析,并经试验验证,旋压模具选用4.5‰的热膨胀系数是正确的.对于正面非机加轮毂,提出了轮毂旋压时采用中心凸台和工艺轮唇同时压料的方法,根据车轮不同结构,尾顶压力范围控制在4.5～6 MPa,并在生产中得到广泛应用.     

三维非轴对称偏心类管件旋压成形时的变形力分析

采用主应力法建立了三维非轴对称偏心类薄壁管件旋压成形时的变形力的理论计算公式,并对旋轮公转角度γ、道次偏移量δ等成形工艺参数对旋压力变化的影响进行了理论分析。结果表明,在偏心类管件旋压过程中,旋压力随旋轮公转角度γ作周期性变化,其变化的幅度取决于道次偏移量δ的大小。对工件道次偏移量δ、旋轮进给比f和名义压下量Δ等主要成形工艺参数对最大旋压力的影响进行了理论分析和试验研究,理论计算结果与试验结果吻合较好。     

浅探金属旋压加工工艺

旋压加工是金属加工中的常见技术工艺,对金属材料的性能产生直接影响,在本次研究中,将通过分析、分类、对比等多种方法,从材料的可旋性、工艺特征、加工工艺等多个方面入手,对金属旋压加工工艺内容进行了分析。总体而言,本文所介绍的金属旋压加工工艺具有技术可行性,但是在应用过程中,工作人员必须要关注不同类型金属零部件对加工手法的需求,这样才能进一步提高悬崖加工质量。     

旋辊参数对双辊夹持旋压成形的影响规律

双辊夹持旋压成形是一种加工带凸缘的薄壁回转体件的节能节材型工艺,为获得旋辊参数对该成形工艺的影响规律,基于ABAQUS/Explicit平台,采用工件不转动的建模方法,建立直角凸缘双辊夹持旋压成形有限元模型,并用试验验证该有限元模型的有效性,利用该有限元模型对双辊夹持旋压成形过程进行数值模拟,获得旋辊圆角半径、旋辊间距、旋辊进给率对双旋辊夹持旋压成形的影响规律。结果表明,旋辊圆角半径对旋压成形转矩影响不明显,增大旋辊圆角半径使得凸缘成形质量下降;旋辊间距仅在成形初始阶段对旋压成形转矩影响较大,即增大旋辊间距则成形转矩减小,而凸缘成形质量随着旋辊间距的增大而降低;增大旋辊进给率可提高凸缘的成形质量,同时也增大了旋压成形转矩。由以上分析结果最终获得双辊夹持旋压成形时合理的旋辊参数。     

解决反旋测长的一种新方案

强力旋压机床在加工工件时根据工件的不同有两种旋压方法:对于带底的筒形件采用正旋,即金属流动方向与旋压方向相同。对于不带底的筒形件采用反旋,即金属流动方向与旋压方向相反。对于正旋,旋压成形长度与进给量一致。而对于反旋,旋压成形长度等于进给量与金属反流量之和。由于金属反流量与金属变形量有关,因而对于同一旋匝参数来说,其往往也不一致。目前,大多通过理论计算和反复实践才取得一近似值,这给实际加工和提高工件精度带来了不少困难。     

摩擦生热旋压成型加工

在车床加工中,旋压成型方法已被推广应用。但是,对于型面简单和壁厚较小的零件旋压时,冷旋法需多次旋压才能逐步成型;热旋法需要外加热源才能逐点成型。前者效率低,后者工艺复杂。所以,产生一种利用旋压工具和工件相互接触的摩擦生热旋压成型加工。高速旋转的工件同移动进给的型模相互接触,由于挤压力的作用,工件表面会产生很大的摩擦力,并在瞬时内形成900°左右的高温,使金属塑性     

三边圆弧形截面薄壁零件的旋压成形方法研究

基于摆动导杆运动原理提出了一种非圆截面薄壁零件的旋压成形（简称“非圆旋压”）方法。基于此原理,运用高副低代的方法建立了三边圆弧形截面薄壁零件旋压成形过程中旋轮运动轨迹的精确数学模型,研究了三边圆弧形截面薄壁零件旋压过程中旋轮及零件的运动关系;同时对成形过程中旋轮运动轨迹进行仿真计算,分析了轮盘尺寸与旋轮个数对旋压成形过程的影响,并得出有利于零件成形的轮盘尺寸与旋轮个数。为后续相关截面的工艺研究与应用及机床研发提供理论基础。     

钽钨合金球面圆盘旋压仿真研究

本文主要针对钽钨合金球面圆盘零件进行旋压成形模拟仿真,采用有限元分析软件对旋压过程进行了模拟仿真,得到了旋压成形过程中应力应变云图,以旋压后的零件壁厚差为分析目标,得到了旋轮进给率、旋轮半径及旋轮工作角对壁厚差的影响规律,应用仿真所得的工艺参数进行了旋压实验,实验结果与仿真结果吻合,表明通过采用模拟仿真的方法和手段,能够对实际旋压加工起到指导作用。     

筒形件强力反旋的数值模拟及旋压力分析

以大型非线性有限元软件ANSYS/LS-DYNA为分析平台,通过对18种几何尺寸和参数不同的筒形件三旋轮强力反旋旋压过程的三维动态模拟,得到了它们的旋压力以及旋压力随不同减薄率,旋轮进给量,旋轮圆角半径,旋轮成形角,旋轮直径和毛坯内径的变化曲线.分析结果表明:随着减薄率、旋轮进给量、旋轮圆角半径的增加,旋压力各分力基本呈上升趋势.随着旋轮成形角、旋轮直径和毛坯内径的增加,旋压力各分力均呈非线性变化,但变化均不大.总之,减薄率、旋轮进给量、旋轮圆角半径对旋压力的影响较明显,而旋轮成形角、旋轮直径和毛坯内径对旋压力的影响较小.另外,随着上述各影响因素的变化,旋压力的轴向分力、切向分力与径向分力的比值基本保持不变.     

强力旋压计算机辅助工艺设计

讨论了强力旋压工艺CAD／CAM系统设计中零件图的绘制、强力旋压毛坯尺寸设计计算、旋压道次划分等计算机辅助工艺设计问题。系统开发过程中采用B祥条曲线表示经验数据和道次曲线，借鉴模糊数学的思想，利用经验数据生成任意中间道次曲线，解决了旋压加工工艺设计的关键性技术难题，并给出了道次划分实例。为系统开发提供基本的强力旋压工艺设计方法。     

筒形件强力旋压的塑性流动场及旋压力解析

筒形件强力旋压已是当代的一种重要生产工艺过程。本文首先建立了筒形件强力旋压的扇形塑性流动场并给出了不同变形区域的流动速度方程。其次给出了旋压力系数K (FF)的上限解和下限解。与实验数据的初步比较说明比原有几种算法更为合理。     

大长径比薄壁零件旋压工艺研究

大长径比薄壁零件越来越多地应用于军工行业,人们对此类零件的质量要求也越来越高,此类零件采用传统加工方法易产生弯曲、变形、壁厚不均匀等问题,旋压加工成形的显著优点是能够提高形状复杂零部件及高难度易变形材料的加工质量。通过对战斗部中心管这类大长径比薄壁零件采用旋压加工的实例分析,在研究了传统加工方法的基础上,提出了正旋工艺成形的工艺方案,同时,对旋压加工中的难点采取一系列工艺措施,有效解决了大长径比薄壁零件的加工难题。通过在军工产品实际生产中进行推广应用发现,该类零件采用旋压加工后可有效解决车削加工出现的问题,产品质量稳定、可靠,生产效率及产品合格率得到了提高,为该类型零件加工提供了可借鉴的经验。     

蓄能器壳体翻板旋压收口工艺数值模拟

为研究34CrMo4钢蓄能器壳体的翻板旋压收口成形过程及其优化工艺,利用有限元分析软件DEFORM-3D对蓄能器壳体的翻板旋压收口过程进行了模拟分析。研究结果表明,在成形过程中,切向旋压力轴向旋压力径向旋压力,其中切向旋压力和总旋压力对温度变化较为敏感,以成形温度1 150℃为宜。成形过程中,翻板角速度太大时,容易引起褶皱、堆叠、裂纹等缺陷;反之易出现表面剥离现象,不能使变形区深入内层,收口内表面会出现菊花状缺陷,故翻板角速度取0.015 7 rad/s为宜。采用上述工艺数值,在610旋压机上进行试制,试制成品与模拟结果吻合,最终成形效果比较理想。     

内螺旋翅片铜管充液旋压成形加工的研究

对内螺旋翅片铜管的充液旋压成形加工进行了系统研究，着重分析了充液旋压过程中形成动压油膜的条件和特点，并建立了数学模型。实验结果表明：随着旋速和润滑油粘度的提高，流体动压润滑作用逐渐明显，被加工管的拉拔力减小，且加工后管外表面粗糙度值减小。     

利用有限元法模拟大直径管件对轮旋压过程的研究

依据有限元理论，对对轮旋压新工艺进行了数值分析，得出了在不同旋轮工作角下变形区的应变、应力分布规律，并计算了旋压力。为有效地进行旋压前的技术参数确定、工艺优化以及定量控制提供了可靠的方法和依据。