变速箱齿毂铣削加工打刀现象分析

针对使用铣刀加工变速箱齿毂过程中发生频繁打刀事故,从齿毂的组织、硬度、机床、加工过程、零件结构、刀具及断续切削机理等方面,综合分析了打刀事故发生的原因,并提出了解决问题的途径和方法。     

同步器倒锥齿加工工艺分析

介绍了同步器齿套倒锥齿加工工艺方法,分析了各种工艺方案的利弊,分析发现涨挤法的生产效率、加工精度和加工普遍性都比较高。通过自行制造出的三种涨挤刀,可以用来加工目前所涉及到的所有形式的倒锥齿,解决了缺齿和不等厚齿零件倒锥齿的加工难度和效率。     

提高同步器齿毂齿套装配效率的选配工艺

在齿毂、齿套装配成同步器总成的过程中,齿套不能装入齿毂和同步器总成的自滑性、倾斜量不合格是导致装配失败的主要原因,这严重减少了同步器总成的产量,降低了装配效率。为此,在分析齿毂、齿套装配特点的基础上,利用数学推导方法推出了齿侧作用侧隙的数学模型,然后根据现有条件提出了一种分组选配工艺。通过实验验证,该选配工艺简单易实施,在不增加检测成本的前提下,可提高齿毂、齿套的装配效率。     

同步器滑动齿套内收缩齿胀挤加工

自动脱档是变速箱的主要故障之一。为了解决这个问题,我厂生产的EQ-153八吨载重汽车变速箱四五档滑动齿套接合齿,采用了广泛使用的防脱档结构,即接合齿面设计成7°收缩齿,这样,在传动过程中齿面产生的轴向力就能有效地阻止脱档。因直齿与收缩齿间无空刀槽(见图1),无法用插齿法进行加工,故采取了胀挤加工的新方法。胀挤加工内收缩齿的原理(见图2),是用一个可     

YN5同步器齿毂模具设计

同步器齿毂的材料为粉末冶金，形状比较复杂，而且截面的厚度不一样。压制成形时，压制压力和脱模压力都比较大，此零件有较多的倒角尺寸，加大了生产和检测的难度。通过对其加工工艺的分析、产品的试制最终确定其模具设计方案。     

提高粉末冶金同步器齿毂外齿精度

随着国内粉末冶金产业的快速发展,粉末冶金零件进入了一个快速发展阶段。面对我国汽车制造业的飞速发展,对粉末冶金零件需求量大幅增长的前提下,需要充分利用原材料和装备,开发出质量稳定可靠的,能满足市场需求的高性能零件。同步器齿毂是汽车变速器内的重要部件,其整体精度和性能直接决定着变速器的安全性和稳定性。     

同步器齿套倒锥齿加工工艺

随着汽车工业的发展和对汽车使用性能要求的不断提高 ,带同步器的变速箱在汽车工业中得到越来越广泛的应用。为了防止脱档 ,同步器齿套一般都设计成倒锥齿 ,这就给加工制造带来了难度。本文介绍我厂同步器齿套倒锥齿的几种加工方法。同步器齿套的啮合齿一般设计为 2°～ 4°的收缩角 ,因开始设计是用插齿方法 ,在径向插出倒锥来获得收缩角 ,所以通常称作倒锥齿 (见图 1)。图 1　带收缩角的同步器齿套　　一、滚轧法滚轧法是最早用来加工倒锥齿的方法。我厂早在 70年代就采用滚轧法加工“铁牛”拖拉机齿轮的倒锥齿。当时尚没有适合这种工艺方…     

自动变速箱离合器齿毂优化设计

以某型液力自动变速箱样机试验中离合器齿毂拉断现象为契点,将CAE技术用于离合器齿毂优化设计,通过精确有限元分析证明了齿毂损坏的必然性。详细阐述了对离合器齿毂进行仿真分析的正确方法,论证了冲压过程对零件结构产生的影响是仿真过程中不可忽视的因素,证明了液压缸活塞产生的离合器摩擦片组压紧力是导致齿毂拉断的主要因素。根据分析结果提出了优化设计方案,为变速箱的顺利开发提供保障,可作为齿毂等冲压成型类零件优化设计与仿真分析的参考依据。     

同步器齿毂塑性成形数值模拟研究

通过对汽车同步器齿毂塑性成形计算机数值模拟分析,研究了毛坯形状对成形的影响,选择出了合理的毛坯形状,并通过实验验证了其正确性．     

粉末冶金汽车同步器齿毂模具改进设计

基于粉末冶金多台阶压坯密度均匀分布的原则,设计一套粉末冶金汽车同步器齿毂精密成形模具,该模具设计克服原有的设计缺陷,可以实现无切削加工,并能很好地改善粉末冶金压坯的密度分布。分析表明,该模具改进技术在现有的上二下三模架压机上有着广泛的应用前景。     

简述汽车同步器齿套涨挤刀的使用与加工

随着对汽车性能要求不断提高,为了在运行中防止脱档,带同步器的汽车变速箱的需求越来越广泛,而同步器齿套又是该变速箱的关键件,以往加工齿套的用刀具全部依靠进口,不仅费用昂贵、更因订货周期长而延误生产.文章介绍了大同齿轮有限责任公司成功研制了加工同步器齿套的涨挤刀具、解决生产难题的有关情况.     

粉末冶金同步器齿毂高频淬火裂纹解决措施

用D39材料的高强度粉末冶金同步器齿毂,内花键在高频淬火后,出现了沿内花键顶径边缘开裂的现象。根本原因在于高频淬火设备参数调整不正确,导致淬火后,同步器齿毂内应力过大导致裂纹产生。通过产品结构和高频淬火工艺的改善解决了上述问题。     

精挤齿加工

圆柱齿轮的精挤齿技术近年来又取得了好些突破性进展,又引起了国内外齿轮制造业的注意。挤齿是一个高效而经济的工艺,工艺稳定性好,设备简单,调试操作方便,挤轮寿命长,而且经过挤压加工的齿轮齿面粗糙度低,有冷作硬化层,呈残余压应力,这对提高齿轮的接触刚度和使用寿命也极其有利。但是,挤齿时挤轧压力偏高,所以必须配置相应数量的挤轮来支承,承受挤压力。一般挤齿至少采用两个挤压轮。其尤为严重的是挤压力过高,使得齿轮齿廓产生歪斜、中凹,致使齿轮齿形精度大幅度地下降,以致阻碍了这项技术的推广使用。     

同步器结构件加工工艺方案分析

通过对轻型汽车变速器关键零件———同步器结构件结构特点分析 ,研究其工艺流程 ,着重讨论其加工工艺方案     

高效刮齿工艺在加工自动变速箱齿圈中的应用

介绍了插滚内齿圈制作原理及应用优势,分析了夹具与刀具在插滚加工中的关系。另外,列举了8档自动变速箱齿圈加工应用实例,并利用插滚原理,调整加工参数,获得良好的齿形质量,缩短了自动变速器研发周期和生产周期。     

同步器齿套倒锥齿塑性成形的工艺分析

通过对同步器齿套倒锥齿加工技术的分析,从塑性成形的工作原理,设计与试制须注意事项等方面,介绍了一种新的同步器齿套倒锥齿加工的塑性成形法。     

变速箱箱体数控加工工艺分析

以变速箱箱体数控加工为例,从零件工艺分析入手,阐述了变速箱箱体的数控加工:拟定加工方案、选择合适刀具、确定切削用量。产品质量和精度与加工工艺息息相关,说明了控制加工精度的方法,对数控加工具有一定的参考价值。     

变速箱同步器的研究进展

为了避免变速箱在换挡时产生齿轮冲击和提高换挡的平顺性,改善和提高变速箱同步器的性能一直是人们关注的热点。通过对同步器主要技术参数进行分析,提出了当前改善和提高同步器性能的主要研究方向。根据主要研究方向,讨论了同步器在结构优化设计、同步环摩擦材料以及与润滑油兼容性方面的发展现状、相关方法和影响因素,并展望了同步器需要进一步完善的地方。     

同步器结合齿圈磨棱工艺

正问题分析为减少汽车变速器换挡时间,降低换挡冲击,提高同步器的同步能力,我公司开发使用双锥面同步器,其同步器结合齿圈为薄壁盘齿轮内、外花键结构。其热处理前主要工艺流程为:粗车成形→拉内花键→精车成形→滚外花键→钻销孔。而在精车成形工序中,车削端面时容易在内花键齿廓端面产生毛刺,手工用锉刀去除该毛刺效率慢,一般需要3min左右,而且容易锉伤齿面。由于同步器结合齿圈内花键在装配过程中,与二轴齿轮外花键为常啮合方式,不存在反复断开、啮合过程,故同步器结合齿圈在加工过程中,只需将其内     

筒式外拉削工艺在同步器齿座加工中的应用

同步器齿座是汽车行驶过程中影响换挡性能的关键部件之一,齿座的外齿质量和精度决定了换挡平顺性。考核齿座外齿的重要参数包括：减薄齿齿根圆直径、正常齿齿根圆直径、减薄齿同轴度、齿圈径跳、跨棒距、槽深、槽宽和槽对称度。传统的齿座外齿加工工艺采用滚齿或插齿,同步环槽加工工艺采用铣削.