某矿区历史遗留氰化废渣处置的设计实例

通过对矿区历史遗留氰化废渣实地调查及定性、定量分析,采用经济、合理的处置工艺解决该矿区历史遗留环境问题。工程设计采用安全填埋的处置工艺,并配套设置截排洪、渗滤液收集及处理、地下水导排等系统,确保氰化废渣及渗滤液得到科学、合理的处置。工程的实施取得了良好的社会效益和环境效益。     

试析锌冶炼企业安全风险和管控途径

锌冶炼企业是我国社会主义市场经济体系当中一个很重要的组成部分,金属锌作为诸多工业产品深加工的原材料,占有重要地位,但是对锌冶炼行业来说,冶炼生产存在一定的安全风险,在生产过程如管理不善往往会形成一些安全隐患最终引发生产安全事故,因此需要加强冶炼生产风险管控,杜绝发生生产安全事故。     

基于有色金属冶炼中的废渣再利用分析方法研究

我国的金属矿藏资源比较丰富,在资源的支持下,有色金属冶炼工作也相应的取得了一定的成就,并且逐渐成为我国经济体系当中一个很重要的组成部分,有色金属冶炼行业也是一个污染性比较大的行业,如果不对所排废物做出一定的改进,就无法适应社会当前可持续发展的需要,在进行冶炼的过程当中,将回收的废渣应用在其他行业中,实现对环境的保护。     

基于风险管控的矿区污染修复技术与模式综述

矿区环境的污染防治与生态修复是促进我国“十四五”生态文明建设的重要内容之一，促进风险管控与修复技术集成是治理矿山污染的必然趋势。回顾了近年来我国矿区污染的主要修复类与管控类技术，总结了风险管控模式下矿区污染场地一般修复思路，并在此基础上归纳概括了4种我国矿区的修复管控模式与实施案例，包括基于污染物时空分布、迁移转化规律、场地利用方式及风险等级的矿区修复管控模式。以期为未来我国建立涵盖风险标准体系与技术体系的场地治理模式提供参考与支撑。     

探究有色金属冶炼生产中含砷废水和废渣的治理

随着社会经济的高速发展,社会已经全面进入到了新时代之中,这也使得各个社会行业得到了较为完善的发展优化,而在有色金属的冶炼生产过程中,其很容易产生相应的含砷废水以及废渣,影响到周边环境.因此,文章首先对有色金属冶炼生产中含砷废水与废渣的危害加以明确;其次,对含砷废水与废渣的处理技术展开深入分析;在此基础上,提出有色金属冶...     

从锌冶炼废渣中回收铟的技术及生产实践

介绍某公司年产20t铟生产线从碱渣中回收铟、延长有机相使用周期的方法,以及从高氟、氯、砷含铟物料中回收铟时出现的问题及采取的措施。结果表明,通过工艺改进,提高了铟锭产量,降低了生产成本,取得了很好的经济效益和社会效益。     

冶炼场地遗留地块土壤钨元素健康风险及其控制阈值研究

以河南洛阳某钨冶炼场土壤为研究对象,运用地累积指数、健康风险评价模型对新兴污染物钨的污染特征及健康风险进行评估,核算其不同暴露途径的风险控制值,并对模型参数开展敏感性分析。结果表明,除S01、S12区域部分表层与中层土壤钨污染等级为无或轻度外,各区域土壤均达到中度以上污染水平;Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ层土壤钨污染程度相对较大,部分区域土壤已达重度以上污染水平,Ⅳ层污染程度虽不及上述土层,但大部分区域也能达到中-重度污染;Ⅰ、Ⅱ层土壤钨污染对儿童非致癌健康风险影响较大,且经口摄入途径为影响儿童健康风险的主要暴露途径;从严选择儿童在不同暴露途径的综合风险控制值15.26 mg/kg作为该场地土壤钨的风险控制阈值,该值可作为土壤钨污染风险筛选及修复治理的目标值;在风险控制模型中,EF（暴露频率）、ED（暴露时间）、IngR（日土壤摄入量）对土壤钨综合风险控制值的影响最为显著,计算时需谨慎选取。     

利用含锌冶炼废渣资源生产锌焙砂工艺过程及污染防治措施的探讨

采用比较经济且流行“回转窑还原烟化法”,即“威尔兹法”提取低度含锌废渣中氧化锌并回收有价金属,通过工艺过程和环保措施的控制,得到的ZnO含量为50%～70%,进一步处理后可作为锌冶炼企业的原料。通过对含锌废料的利用,提高了铅锌冶炼企业固体废物综合利用率,减轻了环保压力,实现了资源利用最大化。     

重要有色金属冶炼废渣的特征及处理技术

随着时代的发展,国家对环境保护越来越重视,很多企业在重金属的冶炼过程中会产生很多废渣,容易对环境造成巨大的伤害。基于此,本文通过对铜、铅、镍的冶炼工艺进行分析,进一步总结出重要有色金属冶炼废渣的特征及处理技术,并且详细的分析重要有色金属冶炼废渣的处理技术,使当前的由重金属废渣造成的环境污染问题得以解决,使企业得到更好的发展,环境得到更好的保护。     

从杂铜冶炼废渣中回收锡铜铅锌的工业实践

介绍了从杂铜冶炼废渣中回收锡、铜、铅、锌的方法,并对电炉冶炼锡、铜、铅、铁多元合金及多元合金的分离进行了分析和讨论。     

铜冶炼渣综合利用进展

系统总结了近年来铜渣综合利用的最新研究成果,主要包括铜渣中有价金属单独提取、有价组元协同还原高值化转化、铜渣协同处置制备建筑材料以及铜渣在环保治理等方面的研究进展,梳理出铜渣综合利用存在的问题,并对其未来发展趋势进行了预测。目前,铜渣缓冷浮选贫化后,渣铜残留量可降至0.23%～0.26%,但选矿尾渣难以利用;传统火法贫化后渣中铜残留量仍在0.6%～1%以上,大量的铜仍未得到有效回收利用,需再次贫化;利用熔融铜渣适度涡流贫化—熔融原位还原制备含铜抗菌不锈钢/耐磨铸铁,联产水泥熟料,渣中铜残留量可降至0.27%左右,不仅实现了铜渣的无渣化资源化高值利用,同时有效利用了铜渣的余热,铜、铁、铅、锌的回收率分别为98%、95%、90%、95%,是未来最具发展潜力的铜渣大规模高值化资源化综合利用新技术。     

铜冶炼炉渣综合利用技术的研究与探讨

铜冶炼渣具有硬度大、密度大、夹杂冰铜块的特点,综合回收难度大,生产成本高。为回收炉渣中铜、铁资源,主流选矿工艺为半自磨+球磨+浮选+磁选,可获得合格的铜精矿和多种用途的铁精矿产品。其指标的高低与炉渣冷却方式、碎磨方式、选矿工艺等密切相关,我国尾渣品位已经降至0.35%以下,比国外尾渣品位降低0.05个百分点以上。     

铜冶炼渣尾矿综合利用现状及研究

铜冶炼炉渣含有大量的有价金属元素,经过选矿工艺处理后,大部分铜被回收,选出的渣精矿返回熔炼炉,渣尾矿外售至水泥厂,尾矿中有价金属仍存在较大利用价值,在现有工艺流程后增加磁选工艺,磁选后的铁精粉用作炼钢配料,尾矿外售。主要介绍了熔炼渣及尾矿成分,现有工艺尾矿处理方式,新工艺的应用及实践。     

铜熔炼渣综合回收铜铅锌基础研究

采用化学分析、X射线衍射、扫描电镜微观分析三种方法分析铜熔炼渣的基础物化性质;利用热力学计算软件对铜熔炼渣中所需回收金属化合物进行理论计算,使用100kW感应炉及碳化硅石墨坩埚进行10kg级铜熔炼渣综合回收有价金属试验。结果表明,铜熔炼渣中有91.06%的Cu以硫化物状态存在,在无烟煤配比10%、黄铁矿配比10%条件下,保温120min,获得尾渣中Cu、Pb、Zn含量分别为0.28%、0.013%、0.0062%;为搭配处理炼铜烟尘和更经济的综合回收,无烟煤配比3%、黄铁矿配比3%,搭配处理6%炼铜烟尘,保温70 min,实现尾渣中Cu、Pb、Zn含量分别为0.39%、0.049%、0.028%。     

镍闪速熔炼黏渣产生的影响及控制研究

镍闪速熔炼过程中,由于闪速熔炼为强氧化熔炼过程,反应物在反应塔空间内氧化时,生成大量金属氧化物,后期通过硫化置换反应、造渣反应从而达到低镍锍与炉渣分离的目的,当炉渣中含有大量高价态金属氧化物或反应塔反应不完全时,导致贫化区低镍锍与炉渣分离差,黏渣层厚度大,或出现炉渣与低镍锍完全分离不清,导致渣中有价金属损失增大,同时低镍锍排放困难,对炉窑安全运行产生风险,因此,控制黏渣层的厚度对闪速炉的安全运行、渣含有价金属指标控制有重要意义。     

钛渣连续熔炼渣铁界层凝固机理及控制探讨

探讨了高功率全密闭直流电炉连续熔炼钛渣过程中渣铁界层的凝固机理及控制措施。分析表明,渣铁界层钛渣中夹杂有少量金属铁,且越接近界面铁量越大,渣铁温差、界层钛渣TiO2还原程度较高等是造成界层易于凝固的重要原因;通过调整渣层厚度、熔炼温度、还原程度等可对凝固范围进行有效控制。     

有色冶炼企业经营风险控制

控制经营风险,是保证有色冶炼企业健康发展的重要条件之一。本文根据工作实际,就运用套期保值、看涨期权、看跌期权,控制企业经营风险问题,做了粗浅的阐述。     

烟化法处理鼓风炉炼铅炉渣试验研究

云南某铅冶炼厂鼓风炉炼铅炉渣富集有价金属锌、铟等，以前受冶炼技术条件限制而无法回收，只能长期堆存。本文采用烟化法处理此类炉渣。通过选择合适的渣型，降低了炼铅炉渣的熔点。研究了烟化温度、吹炼时间等对炼铅炉渣中锌挥发率的影响，得出了适宜的烟化工艺条件。试验为该铅厂综合利用鼓风炉炼铅炉渣提供了依据。     

废铜冶炼渣浮选尾矿氨浸试验

采用氨浸工艺选择性浸出废铜冶炼渣浮选尾矿中的铜。结果表明：在NH3?H2O浓度2 mol/L、液固比7 mL/g、温度30 ℃、搅拌速度400 r/min、浸出反应时间60 min的条件下,铜浸出率为53.20%,浸出渣铜品位为0.39%。浸出前后矿石颗粒大小以及形貌没有发生很大变化,浸出后矿石粗颗粒表面附着的细颗粒比浸出前减少。     

侧吹熔炼处置锌冶炼渣炉渣组成对导热性及析出物相的影响

侧吹熔炼炉采用水冷挂渣炉壁时,高导热系数炉渣可在炉衬表面形成稳定渣皮,保护并延长炉衬的使用寿命。针对铁矾渣和铅银渣处理用FeO-CaO-SiO₂-PbO-ZnO五元渣系,采用稳态平板法对炉渣渣皮的导热系数进行了测定,并通过扫描电镜对固态渣皮进行微观结构分析,以探究炉渣组分改变对渣皮导热系数及结晶矿相的影响。结果表明,增加CaO和SiO₂都会使渣皮导热系数增大,其中添加CaO对渣型影响最显著。优化渣型的导热系数从原渣的7.62 W/(m·K)增大到了17.94 W/(m·K),提高了135%。在冷凝过程中,高温析出的物相为黄长石,其熔点、黏度相较于原渣也有显著降低。调整后的渣型更容易形成稳定的渣皮,有利于水冷挂渣护炉。