浮动凹模对带六边形孔的圆柱直齿轮冷精锻的影响

以带六边形通孔的直齿轮为例,通过有限元仿真软件DEFORM-3D对直齿轮冷精锻的几种浮动凹模工艺进行数值模拟,分析了浮动凹模工艺(凹模和上凸模以相同的速度下行)、浮动凹模配合轴分流工艺和浮动凹模预锻+浮动凹模轴分流终锻两步成形三种工艺的充填情况和载荷大小。研究结果表明,采用浮动凹模工艺锻件的充填情况较好,但是成形载荷较大;采用浮动凹模配合轴分流工艺,不仅齿形充填效果较好,而且能有效地降低成形载荷;采用浮动凹模预锻+浮动凹模轴分流终锻工艺的齿形充填效果较好,能显著地降低成形载荷。     

直齿圆柱齿轮冷精锻CAD/CAPP系统开发

分析直齿圆柱齿轮浮动凹模冷精锻工艺的特点,在该工艺基础上开发出了直齿圆柱齿轮的CAD/CAPP系统.该系统基于Visual C 系统平台和Pro/ENGINEER WildFire,将齿轮CAD造型和冷精锻工艺CAPP集成于一体,解决了直齿轮齿轮的自动化参数设计与工艺设计的问题.通过Deform-3D模拟齿轮的冷精锻工艺,验证了生成参数的实效性.因此系统生成工艺文件可用于指导实际生产.     

直齿圆柱齿轮冷精锻实用化工艺研究

以实用化为目标,对１５＾＃钢、４５＾＃钢、２０ＣｒＭｎＴｉ直齿圆柱齿轮冷精锻工艺进行系统研究,提出了闭式镦挤－约束孔分流两步成形实用化工艺方案和基于变位理论和齿形模修正设计方法。     

直齿内齿轮冷精锻成形工艺探讨

汽车、船舶、摩托车以及农用车辆等制造业迅猛发展的客观现实,对国内传动零件齿轮行业提出了更高的质量要求。应用冷精锻工艺来完成内齿轮制造的方法,具有材料节省、成本低廉、生产效率高、零件强度高、表面质量好等一系列优点。文章分析了直齿内齿轮冷精锻的成形工艺存在的问题,介绍了直齿内齿轮冷精锻的成形工艺的优化方案。     

直齿圆柱齿轮精锻成形过程数值模拟及参数分析

采用三维有限元数值模拟方法分析了直齿圆柱齿轮的精锻成形过程，选择模拟表面单元数、加载步长、模数、齿数、齿轮高度等参数进行了多次模拟分析，根据模拟结果对比分析了以上诸参数对成形工艺的影响。确定了适宜的表面单元数目和加载步长值，较好地满足了模拟的需要。从数值模拟结果分析可知，在齿轮其他参数不变的情况下，锻造载荷随模数和齿数的增加而增加，模数的变化对载荷的影响显著；在对高度不同的齿轮成形过程的模拟分析中发现，在成形的初始阶段，高度越小载荷越大，在填充终了阶段，随高度增加载荷稍有增加。     

直齿锥齿轮精锻技术现状和发展

概述了国内外直齿锥齿轮的精锻情况，介绍了锥齿轮热精锻、温精锻、冷精锻和复合精锻工艺，以及数值模拟技术的应用情况和如何选择精锻设备。     

基于径向分流和浮动凹模耦合法圆柱直齿轮冷锻成形数值模拟研究

利用径向分流和浮动凹模耦合工艺对大模数圆柱直齿轮冷锻成形过程进行数值模拟分析,得到了该齿轮在变形过程中金属的流动规律和变形机理。模拟结果显示采用此工艺成形圆柱直齿轮既可以成形出完整的齿形,又能够显著降低成形力。对生产实践具有指导意义。     

用三维光弹法分析直齿精锻圆柱齿轮凹模

采用环氧树脂模型对直齿圆柱齿轮精锻凹模进行试验模拟,根据齿形模的结构和受力特点,采用径向系列切片,对每一切片进行一次正射和两次斜射来实现在一个模型上进行全场应力的测取和分析。通过对光弹图象的处理,获得了直齿精锻圆柱齿轮凹模的内壁应力分布。     

齿轮冷精锻工艺预锻模具齿形优化设计

在直齿圆柱齿轮两步成形冷精锻工艺中 ,预锻模具齿形设计对改善材料填充性能 ,降低成形载荷具有重要意义。本文采用正交试验法与数值模拟技术相结合的方法 ,来解决预锻模具型腔优化设计问题。选取了描述预锻模具几何形状的 3个参数作为影响因素 ,以预锻终锻总载荷值为指标 ,通过有限元模拟分析来获得虚拟试验结果 ,最终确定预锻模具型腔几何形状参数的最佳值 ,为提高齿轮精锻成形质量提供有效依据。     

直齿圆锥齿轮冷闭塞锻造数值模拟分析

轿车上的直齿圆锥齿轮尺寸精度与产品质量要求很高，难以采用常规的塑性加工技术成形。冷闭塞锻造技术是近年发展起来的精密成形技术。以捷达轿车差速器行星齿轮为例，对冷闭塞锻造成形过程进行了数值模拟，分析了成形过程中的金属流动充填规律以及力学量场分布情况，对数值模拟中的一些关键技术问题进行处理，并进行冷闭塞锻造工艺实验研究。结果表明数值模拟分析准确，冷闭塞锻造工艺与模具设计合理，液压模架工作稳定可靠。     

间接测量直齿圆锥齿轮支承端距

介绍了在缺少专用量具的情况下，通过问接方法测量直齿圆锥齿轮的支承端距，以确保其安装距。     

直齿圆锥齿轮支撑端距的间接测量

直齿圆锥齿轮传动广泛用于两相交轴之间传递运动和力 ,常用的直齿圆锥齿轮传动为轴间交角为∑ =90°的标准直齿圆锥齿轮传动。我们在维修进口精密机床时 ,常常需要加工图 1所示直齿圆锥齿轮 ,加工时需要测量圆锥齿轮的支撑端距H1。圆锥齿轮的支撑端距H1是指齿轮顶锥与背锥的交点到支撑端面的轴向距离 ,由于它直接影响直齿圆锥齿轮的安装距A(见图 1 ) ,因此对支撑端距H1的尺寸精确度要求较高。由于我厂不是专业齿轮加工厂 ,缺乏直齿圆锥齿轮专用量具 ,在齿轮单件维修或小批量生产中 ,通常使用通用量具对H1进行测量 ,常常因为测量不精确导致…     

直齿圆锥齿轮传动的可靠性优化设计

本文运用可靠性设计理论和最优化设计技术,提出了直齿圆锥齿轮传动的可靠性优化设计方法。文中以标准直齿圆锥齿轮传动设计为例,建立了直齿圆锥齿轮传动的可靠性优化设计数学模型,最后给出了设计实例。     

直齿圆柱齿轮冷精锻工艺对比分析及数值模拟

齿轮作为传递运动和动力的最基本零件之一,在工业领域有着非常广泛的应用。直齿圆柱齿轮是各种齿轮中应用最为广泛的一种。当前,直齿轮的加工方式大多仍是采用切削加工,该方法加工周期长,生产效率低,浪费原材料,并且在加工时齿形部分的纤维被切断,导致齿轮强度不高。因此,迫切需要一种优质、高效、节材、节能的齿轮生产新工艺。     

利用压印法制造直齿锥齿轮精锻模

简要叙述了用压印法制造直齿锥齿轮精锻模的问题对于母模齿轮的设计，从理论和实际两方面进行了分析和讨论．     

冷精锻修形圆锥齿轮的齿形设计

在充分考虑圆锥齿轮的传动特点、安装误差对齿轮传动和使用寿命的影响、传动过程中的接触变形对传动精度和边缘接触的影响，以及圆锥齿轮闭式冷精锻成形后能顺利出模的基础上，运用赫兹接触理论与有限元相结合的方法进行齿向和齿高两个方向修形，提出了确定修形量的方法和确定修形鼓面中心位置的方法，设计出鼓形齿面。实验证明，使用该方法设计修形的圆锥齿轮在冷精锻过程能够顺利成形，并将有效地提高齿轮的传动精度和使用寿命。     

采用波形端面凸模的齿轮精锻工艺优化

采用数值模拟和物理试验相结合的方法，对直齿轮精锻工艺进行了分析。试验结果既说明此工艺方案可行，也验证了数值模拟的可靠性，为该工艺方案的优化设计奠定了基础。结合正交试验设计方法和数值模拟技术，以分流角、凸模成形角、反向凸模成形角和分流距4个模具设计的关键参数作为设计变量，以成形时所需工作载荷最小为优化目标，对工艺方案进行了优化。最后引入浮动凹模设计的思想，模拟了采用浮动凹模结构的优化方案的成形过程，采用浮动凹模的优化方案与传统方案和优化方案的模拟结果的对比分析发现，采用浮动凹模可以进一步降低工作载荷。     

基于Pro/E2001直齿圆柱内外齿轮的参数化设计

主要是研究在pro/E2001环境下实现直齿内、外齿轮的参数化设计,推导出了内、外齿轮在pro/E2001下的渐开线方程,得到了内、外齿轮的模型,从而只要改变相关参数就可得到不同参数的齿轮,进而达到缩短齿轮设计周期,减少重复工作的目的。     

直齿圆锥齿轮的参数化建模及运动仿真

利用CATIA的混合建模功能在实体和曲面工作台上建立直齿圆锥齿轮模型，并通过知识工程工作台完成齿轮的参数化建模。建模完成后，在运动机构仿真工作台上进行运动仿真。     

非正交直齿圆锥齿轮传动的一种优化设计

本文建立了非正交直齿圆锥齿轮传动的一种优化设计数学模型,介绍了优化设计方法,建立了一个实用的非正交直齿圆锥齿轮传动的优化设计程序,通过对实例进行计算,证明了本文方法的正确性和适用性。